钢铁厂加热炉工程质量验收规范

中华人民共和国国家标准

钢铁厂加热炉工程质量验收规范

Code for quality acceptance of reheating furnaces in iron & steel works

GB 50××× - 20××
（征求意见稿）
主编部门： 中国冶金建设协会
批准部门： 中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：20××年××月××日

前 言

本规范是根据原建设部建标[2008] 105号《关于印发<2008年工程建设标准规范制订、修订计划（第二批）>的通知》的要求，由中冶京诚工程技术有限公司会同有关单位共同编制完成的。
本规范在编制过程中，遵照国家有关的基本建设方针和相关的产业政策，通过有针对性的钢铁企业调查和资料收集，总结近年来钢铁行业设计单位、生产单位的经验，广泛征求了全国有关设计、科研、企业等单位的有关专家、学者和设计人员的意见，同时研究和消化吸收了国外最新的设计成果，经编制组认真研究分析、多次修改，最后经审查定稿。
本规范分为16章。主要内容包括： 总则、术语、基本规定、炉用机械设备、钢结构、砌筑工程、管道系统、汽化冷却系统、、液压及气动和润滑系统、电气设备、自动化仪表工程、基础自动化控制系统、过程计算机系统、电讯系统、性能考核、安全与环保等。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，中国冶金建设协会负责日常管理，中冶京诚工程技术有限公司负责具体技术内容的解释。本规范在执行过程中，请各单位注意总结经验，积累资料，将有关意见反馈给中冶京诚工程技术有限公司（地址：北京市北京经济技术开发区建安街7号，邮政编码：100176，E-mail：lizhenzi@ceri.com.cn），以供今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人及主要审查人员：
主编单位：中冶京诚工程技术有限公司
参编单位：中冶赛迪工程技术股份有限公司
中冶南方工程技术有限公司
中冶华天工程技术有限公司
北京首钢建设集团有限公司
中国一冶集团有限公司
鞍钢建设集团有限公司
扬州力德工程技术有限公司
主要起草人员：许纯钢、傅涌涛、胡文超、励京、蒋安家、王礼宏、严云福、罗建明、徐少春、卫恩泽、叶成龙、王靖、贾定、宋萍、韩幼玲、陆大成、宫进国、田学斌、杨建新、武振海、邹寿南
主要审查人员：

1　总 则

1.0.1 为了加强钢铁厂加热炉工程质量管理，统一钢铁厂加热炉工程质量验收，确保加热炉达到所需性能，特制定本验收规范。
1.0.2 本标准适用钢铁厂在建各种加热炉工程的验收，也适用于改扩建加热炉工程的验收。适用的炉型包括：推钢式加热炉、步进梁式加热炉、步进底式加热炉、环形加热炉、台车式加热炉等。
1.0.3 本标准不适用于非钢铁厂矿的工业炉窑。
1.0.4 钢铁厂加热炉工程技术文件、承包合同技术附件对工程质量验收要求不得低于本规范的规定。
1.0.5 钢铁厂加热炉工程质量的验收除应执行本规范的规定外，应符合国家现行的有关标准的规定。

2　术语

2.0.1 加热炉 Reheating furnace
钢铁厂轧钢、轧管车间等热加工前用以加热坯料的炉窑。按照物料输运方式分，主要炉型有推钢式、步进梁式、步进底式、环形炉和车底式等。
2.0.2 烧嘴 Burner
炉窑上组织燃料和助燃剂以一定的流量比例、点火燃烧、为炉窑提供热量的装置。
2.0.3 预热器 Recuperator
两种流体以非接触的方式进行热交换的装置。
2.0.4 标准坯
用于冷热态试验考核加热炉性能的坯料，其钢种、规格等条件由买卖双方的协议(或合同)规定。
2.0.5 额定产量 Nominal capacity
标准坯按规定的条件装炉、加热，达到规定的出炉条件，供给轧机连续生产6.0h，取其连续最高的4.0h产量平均值，以t/h计。
2.0.6 额定单耗 Nominal specific consumption
额定产量下向燃料炉供入的燃料化学能或向电阻炉供入的电能，以GJ/t(坯)计。
2.0.7 出钢温度 Discharging temperature
工件在加热结束出炉前一刻的表面温度。
2.0.8 水梁黑印 Skid mark
粗轧机出口最后一道次时，辐射温度计测得被轧制工件表面沿长度方向的曲线上，相邻波峰和波谷温差值。
2.0.9 烧损率 Scale loss
工件加热过程中在炉内因氧化而减少的质量占加热前工件质量的百分比。

3　基本规定
3.1　一般规定

3.1.1　加热炉工程质量验收分设备和材料验收、单项系统验收和性能考核等分项进行。单体设备含风机、阀门、膨胀节和软管、预热器、烧嘴、烟道闸板、炉用机械设备、液压及气动和润滑设备、汽化冷却设备、仪表、电气和自动化设备等单体设备。单项系统含土建基础、钢结构、耐火材料砌筑、管道系统、汽化冷却管道系统、液压及气动和润滑系统、电气设备、仪表、基础自动化、过程计算机系统和电讯系统。性能考核是对炉子整体性能进行考核验收。
3.1.2　加热炉施工图和相关设计文件是工程质量验收的重要依据，工程所用材料、设备型号、尺寸、尺寸公差、形位公差、加工和焊接要求等应满足施工图的要求。
3.1.3　加热炉的设备和材料在出厂前，应有出厂合格证。关键设备和材料应进行出厂检查。设备的涂装、设备和材料的包装应符合国家标准的相关规定。

3　基本规定
3.1　一般规定

3.1.1　加热炉工程质量验收分设备和材料验收、单项系统验收和性能考核等分项进行。单体设备含风机、阀门、膨胀节和软管、预热器、烧嘴、烟道闸板、炉用机械设备、液压及气动和润滑设备、汽化冷却设备、仪表、电气和自动化设备等单体设备。单项系统含土建基础、钢结构、耐火材料砌筑、管道系统、汽化冷却管道系统、液压及气动和润滑系统、电气设备、仪表、基础自动化、过程计算机系统和电讯系统。性能考核是对炉子整体性能进行考核验收。
3.1.2　加热炉施工图和相关设计文件是工程质量验收的重要依据，工程所用材料、设备型号、尺寸、尺寸公差、形位公差、加工和焊接要求等应满足施工图的要求。
3.1.3　加热炉的设备和材料在出厂前，应有出厂合格证。关键设备和材料应进行出厂检查。设备的涂装、设备和材料的包装应符合国家标准的相关规定。

3.2　加热炉设备基础验收

3.2.1　加热炉设备基础在设备安装前应进行验收，并满足下列条件：
1 加热炉基础外形尺寸、地脚螺栓等的尺寸公差应符合土建施工图纸要求。
2 加热炉基础外形尺寸、地脚螺栓等的尺寸公差图纸未注明的部分应满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求。
3 设备基础、地脚螺栓和垫板应符合《轧机机械设备安装验收规范》GB50386第三章的要求。
4 加热炉基准线、基准点和基准标高应在基础上留有永久标记装置。
5 烟囱施工和验收应按照《烟囱工程施工及验收规范》GB50078进行。
检查方法：检查相关质量文件和检查报告，并现场复测
检查数量：复测内容和数量根据实际情况确定，重要设备螺栓基础尺寸和标高100%复测。

3.3　通用设备的验收

3.3.1　阀门的出厂验收应按照相应国家标准进行验收，并带合格证出厂。
3.3.2　阀门的现场验收应满足下列条件。
1 煤气管道用球阀、旋塞阀、截止阀和非金属密封蝶阀的密封等级应达到A级，金属密封蝶阀的密封等级应达到B级，应按照《工业用阀门压力试验》GB4981进行压力试验（壳体试验、密封试验），并提供试验报告。
检查方法：打压试验。
检查数量：100%检查。
2 止回阀的安装应保证阀体上箭头的方向和流体流动方向一致，安装位置应符合止回阀的技术要求。
检查方法：现场目视检查。
检查数量：100%检查。
3.3.3　橡胶软管的出厂验收应满足应根据《液压软管 总成》GB/T8727的相关规定进行，并带合格证出厂。
3.3.4　橡胶软管在安装后和运行过程中最小弯曲半径不应小于表3.3.2的要求。

表3.3.2 橡胶软管最小弯曲半径(mm)

检查方法：现场测量软管的弯曲半径。
检查数量：100%检查。
3.3.5　波纹金属软管出厂验收应符合《波纹金属软管通用技术条件》GB/T14525的相关规定，并带合格证出厂。
3.3.6　波纹金属软管在安装和运行过程中不得受扭、受拉，最小弯曲半径应满足《波纹金属软管通用技术条件》GB/T14525的要求。
检查方法：现场测量软管的弯曲半径。
检查数量：100%检查。
3.3.7　加热炉用金属波纹膨胀节验收应符合《金属波纹管膨胀节通用技术条件》GB/T12777的相关规定，并带合格证出厂。
3.3.8　采用对焊连接的金属波纹膨胀节应采用耐热材料对波纹处进行包装，在焊接安装完毕后方可拆除。
检查方法：检查相关质量文件和检查报告。
检查数量：100%检查。

3.4　炉用设备的验收

3.4.1　风机的出厂验收应满足下列条件。
1 风机验收前应确认风机达到设计规定的一般要求和特殊要求，在双方取得一致意见后，进行各项技术参数验收。
2 助燃风机的性能测试应按照《工业通风机用标准化风道进行性能试验》GB/T 1236进行，测出最小流量到最大流量的全工况数据，并提供风机性能曲线。
3 助燃风机静压偏差（或流量偏差）的测量值应保证满足《一般用途离心通风机技术条件》GB/T 13275中3.1.2规定的正偏差值。
检查方法：采用排气试验法。
检查数量：各型号至少1台。
4 风机包装箱内应带出厂合格证及全部质量检查报告。
检查方法：检查文件。
检查数量：100%检查。
3.4.2　风机的现场安装验收应满足下列条件。
1.风机在现场安装完成后，应符合《一般用途离心通风机技术条件》GB/T 13275的要求。
2.风机在现场安装后应对风机电机轴和主轴的联轴器的同心度偏差进行检查，该偏差应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
检查方法：用百分表测量。
检查数量：100%检查。
3.4.3　风机的试运行应满足下列条件。
1 风机振动限制值应小于《一般用途离心通风机技术条件》GB/T13275的要求，助燃风机在现场的各个方向振动速度有效值应符合JB/T8689 《通风机振动检测及其限值》的有关规定。
2 风机轴承温升应符合《一般用途离心通风机技术条件》GB/T13275的要求。
检查方法：用测温仪测量。
检查数量：100%检查。
3 风机的噪声（助燃风机是在不安装消声器的情况下）应符合《工业通风机 噪声限值》JB/T 8690的要求。
检查方法：用噪声计测量。
检查数量：100%检查。
3.4.4　烧嘴出厂验收应满足下列条件。
1 本段不适用于蓄热燃烧设备，蓄热燃烧设备验收见4.7的有关规定。
2 烧嘴及其附属装置均应制造完毕，主材成分证明、制造质量记录及相关资料应齐全，出厂时应带合格证。
检查方法：检查文件。
检查数量：100%检查。
3 烧嘴焊件外观上应做到焊缝均匀、平整，并需清除残留的熔渣、飞溅物等。铸件表面应平整，不得有铸造缺陷。涂漆应均匀。
检查方法：现场目视检查。
检查数量：20%检查，至少1件。
4 烧嘴法兰面和轴线的垂直度和平行度应控制在±1mm，烧嘴金属喷口与烧嘴砖开口的同心度偏差应不大于2mm。
检查方法：用专用工具钢尺测量。
检查数量：20%检查，至少1件。
3.4.5　烧嘴现场验收应满足下列条件。
1.烧嘴中心线标高的偏差应不大于±2mm；烧嘴安装面的角度偏差宜小于±1°。
2.平焰烧嘴与炉顶水平面的垂直度和高度偏差均应不大于5mm。
检查方法：用专用工具钢尺测量。
检查数量：20%检查，各段烧嘴至少3台。
3.4.6　烧嘴试运行应满足下列条件。
1.烧嘴的火焰形状应满足设计要求。
2.烧嘴点火能稳定燃烧，无脱火或回火现象。
检查方法：现场观察。
检查数量：20%检查，每类型烧嘴至少1件。
3.4.7　预热器的出厂验收应满足下列条件。
1 预热器应制造完毕，主材成分证明、制造质量记录及相关资料应齐全，出厂时应带合格证。
检查方法：检查文件。
检查数量：100%检查。
2 预热器焊件外观上要求焊缝均匀、平整，并需清除残留的熔渣、飞溅物等。涂漆应均匀。
检查方法：现场目视检查。
检查数量：100%检查。
3 焊接结构的金属空气预热器及煤气预热器在出厂前必须进行整体气密性试验，气密性试验应符合《钢铁厂工业炉设计规范》GB50486第7.2条的规定。
检查方法：进行打压试验。
检查数量：100%检查。
3.4.8　预热器的现场安装后应保证热器接口法兰水平度偏差应不大于2mm。
检查方法：用专用工具测量。
检查数量：100%检查。
3.4.9　烟道闸板的出厂验收应符合下列条件。
1 预热器应制造完毕，主材成分证明、制造质量记录及相关资料应齐全，出厂时应带合格证。。
检查方法：检查文件。
检查数量：100%检查。
2 闸板外形尺寸符合设计要求。阀板与外壳配合良好，阀板翘曲不得大于3mm。轴的弯曲不得大于1mm/m。
检查方法：拉钢丝，用钢尺测量。
检查数量：100%检查。
3.4.10　烟道闸板的现场安装验收应符合下列条件。
1.指针指示转动方向应正确，指数刻度与实际刻度的偏差应小于±3°。
2 闸板应转动自如，启闭灵活，轴承应能承受阀杆所传递的最大载荷。
检查方法：现场目视，转动阀板检查。
检查数量：100%检查。
3.4.11　耐热铸件的验收应满足下列条件。
1 耐热铸件用耐热钢应出示的成分和性能的报告单，耐热铸件的验收应按《冶金设备制造通用技术条件 铸铁件》YB/T036.2、《冶金设备制造通用技术条件 铸钢件》YB/T036.3的规定执行。
检查方法：检查文件。
检查数量：100%检查。
2 耐热铸件外观上应做到均匀、平整，不得有明显的铸造缺陷。
检查方法：现场目视检查。
检查数量：10%检查。
3 耐热铸件尺寸和铸造圆角应符合设计要求。
检查方法：用专用工具测量。
检查数量：10%检查。

3.5　材料的验收

3.5.1　加热炉用钢板、钢管、圆钢和型钢材料应符合国家相关规定，应有合格证。
检查方法：检查文件。
检查数量：100%检查。
3.5.2　加热炉用钢板、钢管、圆钢和型钢材料的表面锈蚀状态应不低于B级。
检查方法：现场观察。
检查数量：10%检查。
3.5.3　加热炉用耐火制品出厂应符合下列规定。
1 高铝砖应符合《高铝砖》GB2988的要求。
2 粘土砖应符合《粘土质耐火砖》GB4415的要求。
3 轻质粘土砖应符合《粘土质隔热耐火砖》GB3994的要求。
4 镁砖应符合《镁砖》GB/T2275的要求。
5 高铝质隔热耐火砖应符合《高铝质隔热耐火砖》GB/T3995的要求。
6 蓄热体材质的要求见4.7.2的要求。
7 加热炉用锚固砖性能宜参照《高铝砖》GB2988表1要求执行，尺寸和外观应符合《高铝砖》GB2988表2的规定。
检查方法：检查文件，按照需要现场抽检。
检查数量：按批次取样。
3.5.4　加热炉用浇注料的性能应满足YB/T5083《粘土质和高铝质致密耐火浇注料》的相关规定。
检查方法：检查文件，按照需要现场抽检。
检查数量：按照YB/T5083执行。
3.5.5　加热炉用可塑料的性能应满足YB/T5115《粘土质和高铝质耐火可塑料》的相关规定。
检查方法：检查文件，按照需要现场抽检。
检查数量：按照YB/T5115执行。

4　炉用机械设备
4.1　一般规定

4.1.1　炉用机械设备应按设计及技术文件进行制造、安装。若有修改必须经设计变更批准后，方能实施。
4.1.2　设计及技术文件中未明确规定的技术要求，均应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231、《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386、《步进梁式加热炉技术条件》YB/T018、《环形加热炉炉底机械技术条件》YB/T071所属标准的有关规定。
4.1.3　在出厂检验时耐热钢铸件应出示成分和性能的报告单。
4.1.4　图纸尺寸未注公差可按《一般公差 线性尺寸的未注公差》GB1804中的C级执行。

4　炉用机械设备
4.1　一般规定

4.1.1　炉用机械设备应按设计及技术文件进行制造、安装。若有修改必须经设计变更批准后，方能实施。
4.1.2　设计及技术文件中未明确规定的技术要求，均应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231、《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386、《步进梁式加热炉技术条件》YB/T018、《环形加热炉炉底机械技术条件》YB/T071所属标准的有关规定。
4.1.3　在出厂检验时耐热钢铸件应出示成分和性能的报告单。
4.1.4　图纸尺寸未注公差可按《一般公差 线性尺寸的未注公差》GB1804中的C级执行。

4.2　步进机械设备

4.2.1　步进机械设备出厂验收，应符合下列规定：
1.步进机械设备及其附属装置均应制造完毕，制造质量记录及相关资料应齐全。
检查方法：检查文件
检查数量：100%
2.步进机械设备制造允许偏差应符合表 4.2.1的规定

表4.2.1步进机械设备制造允许偏差 单位：mm

4.2.2　步进机械设备现场安装验收，应符合下列规定：
1步进机械设备及其附属装置均应安装完毕，安装质量记录及相关资料应齐全。
检查方法：检查文件
检查数量：100%
2炉底机械设备的现场安装应符合《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386的第14.2.6条的规定。
3曲柄式提升驱动的安装允许偏差应符合表4.2.2的规定。

表4.2.2曲柄托轮安装允许偏差 单位：mm

4.2.3　炉底机械试运转应符合《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386的第14.2.6条的有关要求。

4.3　环形炉炉底盘

4.3.1　环形炉炉底盘的出厂验收，应符合下列规定：
1.步进机械设备及其附属装置均应制造完毕，制造质量记录及相关资料应齐全。
检查方法：检查文件
检查数量：100%
2.环形炉炉底盘在出厂前应分上、下炉盘进行预组装，上、下炉盘制造允许偏差应符合下列规定。
1)上炉盘的上平面的平整度公差为10mm，扇形段钢结构接头处的高低差不大于2mm。
检查方法：用专用工具测量、检查
检查数量：100%
2)内、外圆弧角板（耐火砖）半径偏差应符合表4.3.1－1的规定。

表4.3.1-1内外圆弧角板半径偏差(mm)

检查方法：用专用工具测量、检查
检查数量：100%

3) 下炉盘下平面平面度公差不大于4mm。
检查方法：用专用工具测量、检查
检查数量：100%

4) 支撑轨道板的下平面平面度公差为2mm；支撑轨道板接头应采用45°的拼接形式，且轨道接头处高低差不大于1mm；接头间隙5mm～10mm，接头高低处应用砂轮修平，轨端修平长度不大于100mm，且平滑过渡，轨道板底面与下炉盘下平面接触，不平时允许用垫板，但垫板间距应小于500mm。支撑轨道板的圆半径偏差，当环形加热炉平均直径小于20.000mm时为±4mm；大于20.000mm时为±7.5mm。
检查方法：用专用工具测量、检查
检查数量：100%

5) 定心轨道板接头应采用45°的拼接形式，接头径向差不大于1mm，接头间隙为6mm～10mm，接头不平，可以修整，且平滑过渡，定心轨道面的半径偏差及相对于支撑轨道面的垂直度公差应符合表4.3.1-2的规定。

表4.3.1-2轨道面半径和垂直度偏差(mm)

检查方法：用专用工具测量、检查
检查数量：100%

6) 销齿圈的相邻销齿孔中心距偏差±0.2mm，中心距积累偏差为±0.6mm。销轴中心线所组成的圆柱，其圆柱度公差小于3mm，销齿轮销轴中点所形成的水平面与主动轮中点所在平面高低偏差±2mm。销齿轮销轴中点所组成圆的半径偏差应符合表4.3.1-3的规定。

表4.3.1-3销孔中心所组成的员的半径偏差(mm)

检查方法：用专用工具测量、检查
检查数量：100%

4.3.2　环形炉炉底盘的现场安装验收，应符合下列规定：
1.环形炉炉底盘及其附属装置均应安装完毕，安装质量记录及相关资料应齐全。
检查方法：检查文件
检查数量：100%
2.环形炉炉底盘的现场安装应符合表4.3.2的规定

表4.3.2 环形炉炉底盘安装允许偏差

4.3.3　环形炉炉底盘试运转应符合下列要求。
1 炉底盘试运转前，应确认没有障碍物。
2 炉底盘运行时，应与支撑辊、定心辊接触正常。
3 炉底盘应运行平稳、无卡阻无爬行现象，运行速度应符合设计技术文件要求，连续运行3-5周。
4 传动部件应转动灵活、平稳，无异常振动和声响。
检查方法：现场试车，并做相关记录文件
检查数量：100%

4.4　台车

4.4.1　台车出厂验收，应符合下列规定：
1.台车及其附属装置均应制造完毕，制造质量记录及相关资料应齐全。
检查方法：检查文件
检查数量：100%
2.台车制造允许偏差应符合表 4.4.1的规定

表4.4.1台车制造允许偏差 单位：mm

4.4.2　台车现场安装验收，应符合下列规定：
1台车及其附属装置均应安装完毕，安装质量记录及相关资料应齐全。
检查方法：检查文件
检查数量：100%
2台车安装允许偏差应符合表4.4.2的规定。

表4.4.2台车安装允许偏差 单位：mm

4.4.3　台车试运行应符合下列要求。
1台车水平行程应满足设计要求。
2检查台车在运行极限范围内应无刮蹭卡阻现象。
检查方法：现场试车，并做相关记录文件
检查数量：100%

4.5　炉门及传动机构

4.5.1　炉门出厂验收应符合下列规定：
1 炉门外形尺寸误差应为±2mm，对角线误差应为±0.5mm/m。
2 炉门平直度应为小于±0.5mm/m。
检查方法：拉钢线，用钢尺测量
检查数量：100%检查
3 炉门内衬捣打宜在现场完成。
4 水冷炉门框架制作完毕后，应进行水压试验，试验压力为0.6MPa，保持试验压力15～20分钟，以无泄漏和变形为合格。
检查方法：打压试验
检查数量：100%检查
4.5.2　升降炉门现场安装误差，应符合下表4.5.2的要求。

表4.5.2 升降炉门安装误差表

4.5.3　水平滑动炉门现场安装误差，应符合下表4.5.3的要求。

表4.5.3 水平滑动炉门安装误差表

4.5.4　炉门试运转应符合下列规定：
1 炉门在设计规定行程(或角程)内运动，应无卡阻，运行速度应达到图纸要求。
2 炉门关闭时，应能保证密封良好。
检查方法：现场试车，并做相关记录文件
检查数量：100%

4.6　齿条式推钢机、装钢机、出钢机

4.6.1　齿条式推钢机、装钢机、出钢机出厂验收，应符合下列规定：
1.齿条式推钢机、装钢机、出钢机及其附属装置均应制造完毕，制造质量记录及相关资料齐全。
检查方法：检查文件
检查数量：100%
2.齿条式推钢机、装钢机、出钢机制造允许偏差应符合表 4.6.1的规定。

表4.6.1 齿条式推钢机、装钢机、出钢机出厂检测项目允许偏差

3.长行程装钢机装料杆的水冷部件必须在制造厂进行水压试验，试验压力为0.6MPa，保持试验压力15～20分钟，以无泄漏和变形为合格。

4.6.2　齿条式推钢机、装钢机、出钢机现场安装验收，应符合下列规定：
1齿条式推钢机、装钢机、出钢机及其附属装置均应安装完毕，安装质量记录及相关资料齐全。
检查方法：检查文件
检查数量：100%
2齿条式推钢机、装钢机、出钢机的现场安装应符合《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386的第14.4节的规定。

4.7　悬臂辊

4.7.1　悬臂辊出厂验收，应符合下列规定：
1.悬臂辊及其附属装置均应制造完毕，制造质量记录及相关资料齐全。
检查方法：检查文件
检查数量：100%
2.悬臂辊必须在制造厂进行水压试验，试验压力为0.6MPa，保持试验压力15～20分钟，以无泄漏和变形为合格。
检查方法：打压试验报告
检查数量：100%检查
3.应在辊身上的明显位置铸宜有耐热钢牌号标记。
4.7.2　悬臂辊现场安装验收，应符合下列规定：
1.悬臂辊及其附属装置均应安装完毕，安装质量记录及相关资料齐全。
2.悬臂辊必须进行水压试验，试验压力为0.6MPa，保持试验压力15～20分钟，以无泄漏和变形为合格。
检查方法：现场打压试验
检查数量：100%检查
3.确认装出料悬臂辊所用耐热钢材质应与图纸相符。
检查方法：检查文件
检查数量：100%
4.悬臂辊安装验收公差见下表4.5.5-3。

表4.7.2悬臂辊安装检测项目允许偏差 单位：mm

4.7.3　悬臂辊的试运转应符合设计技术文件或现行国家标准《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386中14.6条款的要求。
检查方法：现场试车，并做相关记录文件
检查数量：100%

4.8　炉内支撑水梁

4.8.1　本规范只适用于钢铁厂加热炉（步进式炉、推钢式炉）炉内水梁部分，其分别有水冷却水梁和汽化冷却水梁两种形式，并且由立柱，纵梁，横梁，水梁垫块，锚固钩等部件结构焊接件组成。
4.8.2 本规范适用于设计压力不大于2.5 MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的加热炉炉内水梁的施工质量验收。
4.8.3　钢铁厂步进梁式加热炉水梁耐热垫块及推钢式加热炉水梁滑块应符合下列规定：
1 加热炉水梁耐热垫块及滑块宜采用真空熔炼精密铸造。
2 耐热垫块和滑块合金化学成分及纯洁度应符合下列规定：
1) 材料是新材料，不得使用废旧垫块及回炉料作为原料。
2）耐热垫块及滑块的合金化学成分应满足表4.8.3-1的规定或用户提供的合金成分。

表4.8.3-1 耐热垫块合金化学成分(%)

3) 耐热垫块中的有害元素的含量应严格控制，不得大于表4.8.3-2的规定值。

表4.8.2-2 合金中有害元素的含量(%)

检查方法：检查质量文件或抽检分析检查
检查数量：一个材质至少1个试样
2 耐热垫块和滑块尺寸、形状和表面质量要应符合下列要求：
1) 铸件尺寸、形状及允许偏差，应符合设计图纸要求。
2) 目视及荧光渗透表面无裂纹、冷隔、缺肉、夹渣、皮下疏松或穿透性疏松。荧光渗透检验质量分级为2级。
3) 凹坑、砂眼、气孔、夹杂以及缩孔等铸造缺陷净空穴直径应不大于1.5mm, 深度应不大于0.6mm, 集聚在400mm²内缺陷应不超过2个。
4) 垫块顶面及以及与钢管接触处表面粗糙度应达到 。
检查方法：目视检查、荧光渗透检查，用钢尺等工具测量
检查数量：一个材质至少1个试样
3 每件耐热垫块上因铸有合金牌号标记。
4.8.4　炉内支撑水梁所使用的弯头、三通和顶头不宜用铸件。弯头、三通及顶头宜用铸钢件，要求100％进行射线检查，其质量等级应符合《铸钢件射线照相及底片等级分类方法》GB/T5677缺陷等级2级的规定。
检查方法：检查质量文件或抽检
检查数量：抽检10%
4.8.5　炉内水梁的焊接材料和资质应符合下列要求：
1 纵梁或横梁的对接焊接、立柱的对接焊接、纵梁或横梁与立柱的对接焊接，根部焊接应采用TIG（钨极惰性气体保护电弧焊）焊接，焊丝采用ER50系列中的ER50－4或ER50－6（《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110）。
2. 纵梁或横梁的对接焊接、立柱的对接焊接、纵梁或横梁与立柱的对接焊接，除根部焊接应采用TIG焊接外，其它焊道均应采用手工电弧焊，焊条应采用E5015（《碳钢焊条》GB/T5117）。
3. 焊接汽化冷却系统支撑梁的焊工应按国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得《锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证》，方可从事考试合格项目范围内的焊接工作。
4. 焊接水冷系统支撑梁的焊工，应符合相应等级焊接资质。
检查方法：检查质量文件和证书
检查数量：100%检查
4.8.6　水梁制作应在制造厂进行并应符合下列要求：
1 用于制造水梁立柱的钢管应是同一生产厂生产的同一批规格的钢管。钢管尺寸公差应符合 《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T17395标准中较高精度等级的要求。
检查方法：检查质量文件
检查数量：100%检查
2 水梁、立柱用的钢管在下料前应先进行矫直，钢管在全长上的弯曲度应小于1mm。坡口加工面要保持光洁度，圆弧应平滑过渡，并要保持同心度，其接口错口量应不大于1mm。对进行机械加工后的部位应进行防氧化保护。
3 水梁在焊第一道时应采用TIG焊接（氩弧焊打底），随后的焊接道次一般要采用直径3.2mm和4.0mm的焊条。进行最后一道焊时，应做到焊缝均匀，表观整齐，无凹凸现象。
4 水梁焊接表面质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236 表11.3.2中质量分级的Ⅱ级标准。
5 各组合部件制作完毕必须进行如下项目的检查，主要制作部件的公差应符合表4.8.6－1要求：

表4.8.6－1主要部件公差范围

6 在制造厂中，水梁焊缝质量应满足表4.8.6-2的要求。

表4.8.6－2 制造厂焊接焊缝质量检查

检查方法：检查探伤文件和存留底片。射线探伤应按《金属熔化焊焊接接头射线照相》
GB/T3323的规定执行；超声波探伤应按《承压设备无损检测 第3部分：超声检测》
JB/T4730的规定进行。
检查数量：100%
4.8.7　现场水梁安装时应符合下列要求：
1 水梁施工安装的测量基准线应以炉子中心线、装料辊道中心线为基准。
2 水梁安装尺寸允许误差应符合表4.8.7的规定：

表4.8.7 加热炉水梁安装尺寸允许误差

4.8.8 现场焊接及焊接检验应符合下列要求：
1 汽化冷却水梁焊接应根据设计图纸要求作焊接工艺评定。
检查方法：检查焊接工艺评定文件
检查数量：100%
2 水冷却水梁焊接工艺可参照《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235之规定。
3 水梁焊后表面质量必须符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236
表11.3.2中质量分级的Ⅱ级标准。
4 水梁焊后的无损探伤检查应在消除应力后进行。
5 水梁焊后焊缝质量应符合表4.8.8要求。

表4.8.8 现场焊接焊缝质量检查

4) 对接接头做射线探伤检查时，如发现有不合格的缺陷，应做检查数量的双倍数目的补充射线探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做射线探伤检查。对于返修的焊口只能修复2次，2次修复仍不合格焊口的焊件，报废处理。
检查方法：检查探伤文件和存留底片。射线探伤应按《金属熔化焊焊接接头射线照相》
GB/T3323的规定执行；超声波探伤应按《承压设备无损检测 第3部分：超声检测》
JB/T4730的规定进行。
检查数量：100%
4.8.8　水梁经过以上程序检验合格后在试运行前必须进行系统冲洗，系统冲洗的技术要求和结果应符合《工业金属管道工程社工及验收规范》GB50235第8.2.1条～8.2.6条的规定。
检查方法：冲洗作业记录文件
检查数量：100%
4.6.10 炉内水梁的水压试验应符合下列要求：
1. 汽化冷却水梁水压试验应参见本规范“汽化冷却部分”
2. 水冷却水梁水压试验压力应为工作压力的1.5倍，打压时间为15～20min，以无泄漏为合格。
检查方法：现场打压试验，并做相关记录文件
检查数量：100%

4.9　蓄热燃烧设备

4.9.1 换向阀的验收应符合下列规定：
1 每台换向阀出厂前均应进行压力试验（壳体试验、密封试验和上密封试验），试验压力应为20℃ 下最大允许工作压力的1.5倍，且不低于0.2 MPa。在试验持续时间120秒内无可见泄漏。
检查数量：应抽查10%，且不得少于2套。
检验方法：检查出厂合格证或复验试验记录。
2 集中换向的大型换向阀的动作时间应小于3秒；分散换向的小型换向阀的动作时间应小于1.5秒。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查计算机记录。
3 换向阀的使用寿命应达到100万次以上。
4.9.2 蓄热室（烧嘴）的验收除应符合本规范第3.4.4和3.4.5条的规定外，还应符合下列规定：
1 蓄热室（烧嘴）可采用球状或蜂窝状蓄热体。
2 蓄热室（烧嘴）壳体应严密，不得出现气体泄漏现象。
3 蓄热室（烧嘴）燃烧调节比应大于3。
4 额定能力时，球状蓄热体的蓄热室（烧嘴）总阻力损失应小于3500Pa。蜂窝状蓄热体的蓄热室（烧嘴）总阻力损失应小于3000Pa。
4.9.3 蓄热体的验收应符合下列要求：
1 蓄热体的形状有球状、蜂窝状、片状、管状、直通网状等，一般宜采用球状或蜂窝状蓄热体。
2 蓄热体的材质应具有强度高、蠕变率低、比热容大、热震稳定性好，一般可采用堇青石、高铝、莫来石、刚玉等材质。
3 采用球状蓄热体时，比表面积宜大于180m²/m³；采用蜂窝状蓄热体时，比表面积宜大于350m²/m³。
4 蓄热体的性能指标应符合下列要求
1）耐火度应大于等于1790℃；
2）比热容应大于等于1000J/kg.℃；
3）体积密度应大于等于2400kg/m³。
4）球状蓄热体的热震稳定性大于等于20次（1100℃水冷）。蜂窝状蓄热的热震稳定性大于等于10次（1100℃水冷）。
检查数量和方法：按耐火材料抽检要求抽样检验。
4.9.4 燃烧系统合格质量标准应符合下列要求：
1 双蓄热加热炉的空气侧和煤气侧排烟系统应分开单独设置。
2 正常生产时，炉膛压力应控制在0～50Pa。
检查数量：均热段炉膛压力。
检验方法：在线仪表检测。
3 采用球状蓄热体集中换向时，换向周期应小于180秒；采用蜂窝状蓄热体分散换向时，换向周期不宜小于40秒。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查计算机记录。
4 煤气换向系统或煤气换向阀必须具有煤气先切断功能，在换向切换时不得出现供气和排烟短路现象。
检查数量：全数检查。
检验方法：人工系统检查。
5 蓄热室（烧嘴）与炉墙间必须严密，不得有泄漏和冒火现象，炉区蓄热室（烧嘴）周围CO含量应小于30mg/m³。
检查数量：全数检查。
检验方法：在线CO检测器或便携式CO检测器检测。
6 蓄热室（烧嘴）燃烧产物中CO含量应低于500mg/m³（400ppm），残氧应低于3.0%
检查数量：应抽查10%，且不得少于2对。
检验方法：在空气换向阀排烟侧取样，用气体全分析仪测出气体成分。
7 蓄热室（烧嘴）应设排烟温度检测，在一个换向周期内，蓄热室（烧嘴）的排烟温度应低于220℃。
检查数量：全数检查。
检验方法：在线仪表检测。
8 正常工作时，蓄热室（烧嘴）的外壳表面温度应低于200℃。
检查数量：应抽查20%，且不得少于2对。
检验方法：远红外温度计检测。

5　钢结构
5.1一般规定

5.1.1 小型加热炉的钢结构可按一个炉座为一个分部工程进行验收；大型步进式加热炉和大型环形加热炉的钢结构可分为炉体下部钢结构，上部钢结构，烟道钢结构，钢平台、钢梯和防护栏杆等多个子分部工程进行验收。

5.1.2 钢结构工程的质量验收，应在一个分部工程的全部或具有空间刚度单元部分的安装工作完成后进行。
5.1.3 钢结构工程施工中采用的工程技术文件、承包合同文件对施工质量的要求不得低于现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。
5.1.4 钢结构分项工程质量验收记录可参照现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205附录J钢结构分项工程检验批验收记录表进行记录，允许有删减。
5.1.5 当钢结构工程施工质量不符合本规范要求时，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205第3.0.7条规定处理后进行验收。经返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。

5　钢结构
5.1一般规定

5.1.1 小型加热炉的钢结构可按一个炉座为一个分部工程进行验收；大型步进式加热炉和大型环形加热炉的钢结构可分为炉体下部钢结构，上部钢结构，烟道钢结构，钢平台、钢梯和防护栏杆等多个子分部工程进行验收。

5.1.2 钢结构工程的质量验收，应在一个分部工程的全部或具有空间刚度单元部分的安装工作完成后进行。
5.1.3 钢结构工程施工中采用的工程技术文件、承包合同文件对施工质量的要求不得低于现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。
5.1.4 钢结构分项工程质量验收记录可参照现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205附录J钢结构分项工程检验批验收记录表进行记录，允许有删减。
5.1.5 当钢结构工程施工质量不符合本规范要求时，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205第3.0.7条规定处理后进行验收。经返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。

5.2 原材料

5.2.1 钢材的品种、规格、性能和外观表面质量应符合现行国家产品标准。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告。表面质量观察检查。
5.2.2 焊接材料的品种、规格和性能应符合现行国家产品标准及设计要求。焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷。
检查数量：按量抽查1%，且不应少于5包。
检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告。外观质量观察检查。
5.2.3 钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、普通螺栓和地脚螺栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格和性能应符合现行国家产品标准及设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告。
5.2.4 钢结构防腐涂料、高温涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格和性能应符合现行国家产品标准及设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告。

5.3 钢结构焊接工程

5.3.1 钢结构焊接工程主控项目的验收应符合下列规定：
1 经培训或考试合格并取得相应证书的焊工必须在其考试合格的项目及其认可范围内施焊，严禁无证上岗。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊工合格证书及有效期。
2 T形接头、十字接头、角接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸及允许偏差应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205第5.2.5条规定执行。
5.3.2 钢结构焊接工程一般项目的验收应符合下列规定：
1 二、三级焊缝未焊满、根部收缩和咬边等外观质量标准应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205附录A中表A.0.1的规定。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条抽查1处，总抽查数不应少于5处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
2 对接焊缝余高、错边等尺寸允许偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205附录A中表A.0.2的规定。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，且不应少于1条；每条抽查1处，总抽查数不应少于5处。
检验方法：用焊缝量规检查。
3 焊缝观感应达到外形均匀、成型较好，焊渣和飞溅物基本清除干净。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查数不应少于5处。
检验方法：观察检查。

5.4 紧固件连接工程

5.4.1 普通紧固件连接的质量验收应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205第6.2节普通紧固件连接的规定执行。
5.4.2 高强度螺栓连接的质量验收应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205第6.3节高强度螺栓连接的规定执行。

5.5 钢构件组装工程

5.5.1 焊接H型钢的质量验收应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205第8.2节的规定执行。
5.5.2 上部钢结构的炉顶大梁不应下挠。设计要求起拱的炉顶大梁拱度允许偏差应为±L/5000,设计未要求起拱的炉顶大梁拱度允许偏差应为0～L/2000。应在筑炉前作为主控项目验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：用拉线和钢尺测量。
5.5.3 炉皮钢板与立柱接触面应有50%以上的面积紧贴。
检查数量：按接触面的数量抽查10%，且不应少于5个。
检验方法：用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于30%，边缘间隙应不大于1mm。

5.6 钢结构安装工程

5.6.1 加热炉钢结构柱底轴线对定位轴线允许偏差应不大于3mm。
检查数量：全数检查
检验方法：用经纬仪和钢尺实测。
5.6.2 基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205第10.2.2条的规定执行。
检查数量：按柱基数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。
5.6.3 步进式加热炉的炉底钢结构的允许偏差应符合表5.6.3的规定

表5.6.3步进式加热炉的炉底钢结构的允许偏差

检查数量：抽查10％，且不应少于2个。
检验方法：用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。
5.6.4 单节柱的垂直度允许偏差为h/1000，且不应大于10.0mm。
检查数量：标准柱全部检查，非标准柱抽查10%，且不应少于3根。
检验方法：采用全站仪、激光经纬仪和钢尺实测。
5.6.5 钢结构主体结构的整体垂直度允许偏差为H/1000，且不应大于25.0mm。
检查数量：对主要立面全部检查。
检验方法：可采用激光经纬仪和全站仪测量。
5.6.6 钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205附录E中表E.0.4的规定。
检查数量：按钢平台总数抽查10%，栏杆、钢梯按总长度各抽查10%，但钢平台不应少于1个，栏杆不应少于5m，钢梯不应少于1跑。
检验方法：采用经纬仪、水准仪、吊线和钢尺检查。

5.7 钢结构涂装工程

5.7.1 钢结构涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈方法和除锈等级应与设计采用的涂料相适应。
检查数量：按构件数检查10%，且同类构件不应少于3件。
检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。
5.7.2 涂料品种、涂装遍数和涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，主体钢结构总的涂漆道次宜为4次。制造厂宜涂底漆2次、面漆1次，构件到现场安装拼焊后宜再涂面漆1次；现场制作的主体钢结构焊接部位清理干净后涂底漆2次、面漆2次。漆层干膜总厚度：室内可为80μm，室外可为100μm，其允许偏差为－10μm。
检查数量：按构件数检查10%，且同类构件不应少于3件。
检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测4处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干膜厚度的平均值。
5.7.3 构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
5.7.4 施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出30~50mm暂不涂装。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。

6　砌筑工程
6.1　一般规定

6.1.1　本章适用于钢铁厂轧钢车间加热炉，锻钢车间加热炉以及检修车间加热炉砌筑工程的质量验收。
6.1.2　耐火材料制品的品种，牌号，理化性能指标应符合现行国家标准的规定。
6.1.3　不定型耐火材料的品种，牌号，各种理化性能指标应符合现行国家标准的规定。
6.1.4　加热炉砌筑工程施工应符合国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211中
第三章“工业炉砌筑的基本规定”，
第四章“不定型耐火材料”，
第五章“耐火陶瓷纤维”，
第九章“均热炉、加热炉和热处理炉”，
第十九章“冬季施工”，
第二十章“工程验收与烘炉”，的规定和要求。
6.1.5　加热炉砌筑工程质量应符合国家标准《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309中
第一章“总则”，
第二章“质量验收的划分、秩序及组织”，
第三章“工业炉砌筑工程质量验收的共同规定”，
第四章“不定型耐火材料”，
第五章“耐火陶瓷纤维”，
第九章“均热炉、加热炉和热处理炉”，的规定和要求。

6　砌筑工程
6.1　一般规定

6.1.1　本章适用于钢铁厂轧钢车间加热炉，锻钢车间加热炉以及检修车间加热炉砌筑工程的质量验收。
6.1.2　耐火材料制品的品种，牌号，理化性能指标应符合现行国家标准的规定。
6.1.3　不定型耐火材料的品种，牌号，各种理化性能指标应符合现行国家标准的规定。
6.1.4　加热炉砌筑工程施工应符合国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211中
第三章“工业炉砌筑的基本规定”，
第四章“不定型耐火材料”，
第五章“耐火陶瓷纤维”，
第九章“均热炉、加热炉和热处理炉”，
第十九章“冬季施工”，
第二十章“工程验收与烘炉”，的规定和要求。
6.1.5　加热炉砌筑工程质量应符合国家标准《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309中
第一章“总则”，
第二章“质量验收的划分、秩序及组织”，
第三章“工业炉砌筑工程质量验收的共同规定”，
第四章“不定型耐火材料”，
第五章“耐火陶瓷纤维”，
第九章“均热炉、加热炉和热处理炉”，的规定和要求。

6.2　炉体砌筑

6.2.1　炉体砌筑质量应符合本章6.1.5的规定。
6.2.2　炉体砌筑的顺序一般为：先炉墙，其次是炉顶，再是炉底和炉内水梁。
6.2.3　炉体砌筑工程质量检查应符合下列规定：
1 采用耐火制品砖类的砌体质量检查应符合本章6.1.5 的规定。
2 采用不定型耐火材料的砌体，质量检查应符合本章6.1.5 的规定。脱模后表面不应有剥落、裂缝、孔洞等缺陷；砌体的允许误差应符合表6.2.3 的规定：

表6.2.3 加热炉采用不定型耐火材料砌体的允许误差

检查方法：参照《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309执行
检查数量：参照《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309执行
3采用耐火制品砖类和不定型耐火材料的砌体，其膨胀缝应符合本章6.1.5 的规定。
检查方法：参照《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309执行
检查数量：参照《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309执行
6.2.4　 对既有可塑料又有浇注料的炉衬，应按浇注料烘烤曲线烘炉。
对于采用可塑料或浇注料施工的炉顶，炉子烘烤完毕或炉温烘至600℃ 且保温完毕，才可施工炉顶隔热材料。

6.3　烟道砌筑

6.3.1　烟道砌筑质量应符合本章6.1.5的规定。
6.3.2　烟道砌筑的顺序一般为：先墙，其次拱顶，最后砌筑底部烟道。
6.3.3　烟道砌筑质量检查应符合本章6.1.5的规定。
6.3.4　采用不定型耐火材料砌筑的烟道，其砌体的允许误差应符合表6.3.4的规定：

表6.3.4 烟道采用不定型耐火材料砌体的允许误差

检查方法：参照《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309执行
检查数量：参照《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309执行

6.4　管道砌筑

6.4.1　管道砌筑质量应符合本章6.1.5的规定。
6.4.2　内砌保温管道砌筑质量检查应符合本章6.1.5的规定。
检查方法：参照《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309执行
检查数量：参照《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309执行
6.4.3　内砌保温管道的砌筑质量还应保证：
1 在安装和吊运过程中内衬应不会受到损伤；
2 各管件之间耐火材料的接缝处理应严密，合理；
3 管道上所安装的各种检测设备应在内衬中能自由转动；
4 管道上设置的取压孔和测温孔等应保持清洁，不得堵塞；
5 管道内应清洁，无垃圾、模板和其他杂物。
检查方法：现场目视检查
检查数量：100%

7　管道系统
7.1　一般规定

7.1.1　本章节所述的管道系统是指车间接点后的加热炉区管网，包括向加热炉燃烧系统提供助燃空气的空气管道、提供燃气的燃气管道及提供燃油的油管道，燃气管道的吹扫与放散管道，冷却构件的供水管道等。
7.1.2　加热炉汽化冷却系统管道的工程质量验收执行本规范第8章的相关规定。
7.1.3　液压、润滑系统管道系统验收执行本规范第9章的相关规定，与其冷却器相连接的水管道的验收按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的规定执行。
7.1.4　气动系统中气源管道的验收按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定及本规范第11章11.6条的有关规定执行。

7　管道系统
7.1　一般规定

7.1.1　本章节所述的管道系统是指车间接点后的加热炉区管网，包括向加热炉燃烧系统提供助燃空气的空气管道、提供燃气的燃气管道及提供燃油的油管道，燃气管道的吹扫与放散管道，冷却构件的供水管道等。
7.1.2　加热炉汽化冷却系统管道的工程质量验收执行本规范第8章的相关规定。
7.1.3　液压、润滑系统管道系统验收执行本规范第9章的相关规定，与其冷却器相连接的水管道的验收按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的规定执行。
7.1.4　气动系统中气源管道的验收按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定及本规范第11章11.6条的有关规定执行。

7.2　管道系统的设计及其组成件选用

7.2.1　管道系统的设计及其组成件的选用根必须据输送介质的压力、温度、流体特性、输送能力等工艺条件，结合加热炉区的设备布置、生产操作、仪表检测与控制、各种荷载以及安全、环保等条件进行，必须符合《工业金属管道设计规范》GB50316的规定。
检查方法：查看设计技术文件，检查相应设备及材料的合格证、证明文件，现场实物核查。
检查数量：全部检查。
7.2.2　煤气管道的设计及其组成件的配置、选用应符合《工业企业煤气安全规程》GB6222的规定。
1 接入每座加热炉的煤气主管道接点处必须设置可靠的隔断装置，隔断装置应放置在车间外。
2 烧嘴前的煤气支管道上必须设置可靠的切断阀门。
3 对于输送高硫天然气的煤气管道，至少应设置一道能耐酸的主闸阀。
4 各种煤气管道上均不得采用填料式补偿器。
5 炉区除通天然气的管道外，其他水平设置的煤气管道应考虑排水坡度和排水装置，焦油含量高的煤气管道还须设置排焦油装置。
6 炉区煤气管道必须设置单独的吹扫放散系统，吹扫放散系统的设计应符合以下要求：
1）设置多座加热炉的车间必须每座加热炉能单独进行放散。多段供热的加热炉应根据实际情况和检修的需要，考虑使每一个燃烧控制段内有一个能排放到大气的放散管；
2）吹扫介质的导入管应采用软管或方便拆卸的装置临时接通，吹扫放散完毕后断开；
3）隔断煤气的双道闸阀之间应加放散引出管；
4）放散管的引出点应顺着煤气的流向设置在烧嘴前煤气支管切断阀的上游，或从上游集气管的两端或远端点引出；多点引出放散时，应尽可能布置成对称的管路系统，按供热段分段汇合后再放散；
5）支管管径小于DN100、单根长度不超过1.0m的支管，或在一个放散系统中各支管的总容积之和不超过0.1m³时，可以不单独设置放散引出点；
6）煤气放散管易产生死角的位置（如集气管的端头最高点处），应在管道上方或侧部设置爆发试验取样管，一般每个放散系统需设置1~2个爆发试验取样管；
7）放散管的排气口，应高出附件10m内建筑物通风窗最高处4m以上，且距离地面最低不得小于10m。
检查方法：查看设计技术文件，核查现场实际设置。
检查数量：全部检查。
7.2.3　管道及其组成件所选用材料的材质、规格、型号、性能、公差应符合设计文件及国家现行相关标准的规定，必须有相应的材质证明单或合格证。
检查方法：查看设计技术文件，检查质量证明单、检验报告或合格证，必要时现场取样抽查。
检查数量：批次按10%比例抽查，不合格加倍抽查。
7.2.4　燃烧系统的排烟管道应按照烟气的流向顺向设置一定的排水坡度，排烟管道的最低点、引风机前的排烟管道低点应加装排水装置。
检查方法：现场核查实施情况。
检查数量：全部检查。
7.2.5　煤气管道应设置接地装置，接地电阻宜小于10Ω。
检查方法：现场检查实施情况。
检查数量：全部检查。

7.3　管道系统施工

7.3.1　管道系统施工过程中的加工、焊接、安装、吹扫与清洗、质量检验必须按设计文件的要求及《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定实施。
所有采用法兰连接或螺栓压紧连结的部位必须根据管道流体特性加装相应的密封垫。
检查方法：查看设计技术文件，检查施工过程质量检验记录，现场抽检核查。
检查数量：10%，不合格时加倍抽查。
7.3.2　管道上所用组成件如阀门、膨胀节等在安装前应按照下列要求进行检验：
1 燃气管道、氮气管道、放散管道上使用的具有密封要求的切断阀门在安装前应进行质量检验与气密性压力实验，气密封试压包括壳体整体试压和阀板单面试压，试压要求执行本规范第3.3.2条的规定。
2 空气管道及排烟管道用阀门只进行阀门壳体整体气密性检验，可与管道一起整体作气密性检验，无明显泄露为合格。
3 安装在管道上的膨胀节在安装前外观与尺寸检查，对用于燃气管道上的膨胀节还应进行整体气密性检验，检查要求应符合本规范第3.3.7条的规定。
检查方法：查看产品合格证，现场抽检核查。
检查数量：抽查比例10%，不合格时加倍抽查。
7.3.3　管道用阀门的安装应符合设计文件、说明书的要求，符合国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的规定。
检查方法：检查管道工程施工记录，现场查验。
检查数量：抽查比例10%且不得少于1个，出现不合格项加倍抽查。
7.3.4　焊接结构的金属空气预热器及煤气预热器在安装前应进行整体气密性试验，气密性试验应符合《钢铁厂工业炉设计规范》GB50486的相关规定。
检查方法：检查换热器合格证、压力试验记录等文件，现场用压缩空气进行压力试验。
检查数量：全部检查。
7.3.5　管道的防腐与涂漆应符合设计文件及《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229的规定。
1 地面架设管道外表面应作防锈处理，一般采用涂漆。管道涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺以及油、水等污物。
2 管道涂漆厚度应符合设计文件的规定。
3 涂漆选用应能耐环境大气的腐蚀，满足管道输送流体最高使用温度的要求，并有相应的合格证。
4 管道涂层的底漆与面漆配套使用。外有隔热层的管道，一般只涂底漆。
5 不锈钢、有色金属及镀锌钢管等，不涂漆。
6 管道的涂漆应符合国家现行标准《工业管道的基本识别色和识别符号》GB7231的规定。
检查方法：检查防腐与涂漆材料质量证明书、施工记录等相关文件，现场外观质量及颜色检查。
检查数量：全部检查。
7.3.6　热风管道的绝热应符合设计文件及国家现行标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264的规定，其施工过程与质量控制应按照《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126的规定执行。
1 管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持清洁、干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。
2 管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。
3 管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。
4 内砌绝热的管道，砌筑层质量验收按照《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309的规定执行。
5 需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。
检查方法：检查设计文件、施工纪录，现场外观检查及厚度抽查。
检查数量：全部检查。

7.4　管道系统检验与验收

7.4.1　管道系统安装完毕后应进行气密性压力试验与泄露检验，其中煤气管道、放散管道应进行气密性压力试验，空气管道、排烟管道进行泄露检验，压力试验和检验符合下列要求：
1 管道系统气密性压力试验与泄露检验应在待试验管道及组件安装完毕、安装质量符合设计文件要求并且没有涂漆和绝热前进行。
2 试验前，待试管道上的膨胀节应采取临时约束保护措施，安全阀、防爆板以及仪表检测元件等已经拆下或加以隔离，待试管道与无关系统之间用盲板或其他措施隔开。
3 煤气管道、放散管道的试压压力为管道工作压力的1.5倍，试压最低压力不低于30 kPa，保压半小时压降不超过1%为合格。
4 空气管道及排烟管道的检漏应将风机开启到最大工作压力状态、末端阀门关闭的情况下对焊缝、阀门填料、法兰及螺纹连接部位进行检查，以发泡剂检验不泄露为合格。
检查方法：检查管道系统压力试验、检验记录等文件。
检查数量：全部检查。
7.4.2　管道工程交接验收应按照国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的规定执行。
检查方法：检查管道工程施工记录、检验及试压记录等全部文件。
检查数量：全部检查。

8　汽化冷却系统
8.1　一般规定

8.1.1　本验收规范适用于钢铁厂钢坯加热炉中的汽化冷却系统，工作压力小于等于2.5MPa。
8.1.2　加热炉汽化冷却系统工程包括：设备、管道（含附件）、油漆及绝热的工程质量验收。

8　汽化冷却系统
8.1　一般规定

8.1.1　本验收规范适用于钢铁厂钢坯加热炉中的汽化冷却系统，工作压力小于等于2.5MPa。
8.1.2　加热炉汽化冷却系统工程包括：设备、管道（含附件）、油漆及绝热的工程质量验收。

8.2　设备验收

8.2.1　设备应有制造合格证。对于按照压力容器标准制造的设备，在制造总图（蓝图）上应加盖有设计单位的“压力容器设计资格印章”。对于按照锅炉标准制造的设备，在制造合格证或制造总图上应有由国家质检总局核准的质量鉴定机构加盖的“特种设备设计文件鉴定专用章”。并应按照规定进行设备安装申报。
8.2.2　施工单位应有相应的设备安装资质。
检查方法：检查相关文件
检查数量：100%检查
8.2.3　设备的表面检查应符合下列规定。
1 承压设备表面应无机械划伤，各焊缝应无裂纹、气孔及分层等缺陷。
2 承压设备外表面的划痕深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm。
检查方法：目视检查
检查数量：100%检查

8.2.4　旋转接头活动梁联箱制造时，连接旋转接头法兰面的同面度允许偏差为：±2mm。
检查方法：拉钢线，用钢尺测量
检查数量：100%检查

8.2.5　设备的安装允许偏差应符合表8.2.5的规定。

表8.2.5 设备安装的允许偏差（mm）

检查方法：拉钢线，用钢尺测量
检查数量：100%检查
8.2.6　汽包及除氧器设备在安装时，滑动支座的定位应注意设备的膨胀间隙符合设计规定值，方向应正确。
8.2.7　水泵的安装应符合《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275。
8.2.8　设备焊缝的检验应符合下列规定。
1 整体运输到现场的设备，具备有合格证书的，可不再对设备焊缝的内部质量进行检查；
2 分体设备，具备有合格证书的，应对现场焊接的设备焊缝质量进行检查，检查方法见设备厂文件要求；
8.2.9　设备的水压试验应符合下列要求。
1 现场焊接的设备进行水压试验应按照公式8.2.9-1进行。

2 当管道与设备之间无阀门隔断时，管道应与设备一起打压，并按照设备的试验压力进行。
3 当工作压力＜0.1MPa时，当8.2.8条第3款合格后可免水压试验。
8.2.10　设备的运转符合下列要求。
1 离心泵运转及验收应符合《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275》的相关要求。
2 电动离心泵带负荷连续运转大于2小时；柴油电动离心泵带负荷连续运转大于0.5小时。
3 除氧设备投入运行后，除氧水的指标应达到设备技术文件的规定值；
4 当管道壁温升至～160℃（汽包压力0.5～0.6MPa）时，汽化系统管道附件的螺栓，应进行一次热状态下的紧固。
5 有过热器的，应用蒸汽吹扫过热器。吹扫时汽包压力应保持在额定工作压力的70％，吹扫时间不小于15分钟。

8.3　管道及附件

8.3.1　材料制造厂应有相应的生产许可证书。
检查方法：检查相关文件
检查数量：100%检查
8.3.2　管道及附件应有产品合格证及材质证书。
检查方法：检查相关文件
检查数量：100%检查
8.3.3　材质应与施工设计图纸一致。
检查方法：检查相关文件
检查数量：100%检查
8.3.4　循环水系统以外的管道及附件的检验、管道加工、管道焊接、焊缝的检验、管道的压力试验、管道的吹扫及清洗、管道的涂漆、管道的保温，应按照国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中的规定进行检查。
检查方法：按照相关文件执行
检查数量：100%检查
8.3.5　对于循环水系统管道及附件的检验、管道加工、管道的涂漆、管道的保温应按照国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235中的规定进行检查。管道焊接、管道清洗、压力试验按8.3.6～8.3.10的要求进行
检查方法：按照相关文件执行
检查数量：100%检查
8.3.6　循环水管道及附件的焊接应采用钨极惰性气体保护电弧焊（TIG）。焊条烘干，烘干温度按照焊条生产厂的要求确定、烘干时间1～2小时。
8.3.7　循环水管道及附件焊缝的无损探伤检查应满足如下要求：
1 100％焊缝应进行无损探伤检查，其中10％射线探伤复检。
2 采用超声波探伤时，对接接头的质量不低于Ⅰ级为合格。
3 采用射线探伤时，对接接头的质量不低于Ⅱ级为合格，射线照相的质量要求不应低于AB级。
8.3.8　循环水管道的压力试验应在管道清洗之后进行。当焊渣可能会残留在设备或管道附件中造成设备或管道附件堵塞或损坏时，允许将该处用临时管道短接，先进行管道的清洗，恢复设备或管道附件的安装后，再进行压力试验。
8.3.9　循环水系统管道的清洗，应达到将残留在系统中的杂物及焊渣清除干净。
8.3.10　循环水系统应进行整体试压，循环水系统含循环水管道、炉内支撑梁、汽包、联箱、循环水泵、旋转接头及组件等，试验压力按照汽包的试验压力进行。
检查方法：进行打压试验
检查数量：100%检查

9　液压、气动和润滑系统
9.1　一般规定

9.1.1　本章节规定了钢铁厂加热炉机械设备附属或配套的液压、气动和润滑系统验收的专业技术条件。
9.1.2　液压系统设计和制造的技术条件应遵照《液压系统通用技术条件》GB/T3766中的规定执行。
9.1.3　液压系统基本要求应符合《液压系统通用技术条件》GB/T3766中4.3～4.5的规定。
9.1.4　稀油润滑装置产品的技术要求应符合《稀油润滑装置技术条件》JB/T10465中的规定；润滑产品质量的检查验收，应遵照《润滑装置及元件检查验收规则》GB10602中的规定执行。
9.1.5　与液压、润滑系统中冷却器相连接的水管道的施工及验收应按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235中的规定执行；气动系统中气源设备的施工及验收应按《机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231中的规定执行。
9.1.6　对工程有特殊要求的液压、气动和润滑系统，其施工及验收的技术条件可按其设计技术文件和设备技术文件的规定执行。
9.1.7　本章节涉及的液压、气动和润滑系统的工程质量验收，其检验方法和检查数量可遵照《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准 液压、气动和润滑系统》YB9246规定执行。

9　液压、气动和润滑系统
9.1　一般规定

9.1.1　本章节规定了钢铁厂加热炉机械设备附属或配套的液压、气动和润滑系统验收的专业技术条件。
9.1.2　液压系统设计和制造的技术条件应遵照《液压系统通用技术条件》GB/T3766中的规定执行。
9.1.3　液压系统基本要求应符合《液压系统通用技术条件》GB/T3766中4.3～4.5的规定。
9.1.4　稀油润滑装置产品的技术要求应符合《稀油润滑装置技术条件》JB/T10465中的规定；润滑产品质量的检查验收，应遵照《润滑装置及元件检查验收规则》GB10602中的规定执行。
9.1.5　与液压、润滑系统中冷却器相连接的水管道的施工及验收应按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235中的规定执行；气动系统中气源设备的施工及验收应按《机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231中的规定执行。
9.1.6　对工程有特殊要求的液压、气动和润滑系统，其施工及验收的技术条件可按其设计技术文件和设备技术文件的规定执行。
9.1.7　本章节涉及的液压、气动和润滑系统的工程质量验收，其检验方法和检查数量可遵照《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准 液压、气动和润滑系统》YB9246规定执行。

9.2　设备及元件安装

9.2.1　设备及元件安装前的检查应符合下列要求：
1 设备及元件必须具有制造商的合格证明资料及其完整的设备技术文件。液压系统的技术资料应符合《液压系统通用技术条件》GB/T3766中5.1的规定。
2 对具有制造商合格证明资料的设备及元件还应按下列要求进行外观检查：
1) 型号、规格必须与设计相符。液压系统的各项标识应符合《液压系统通用技术条件》GB/T3766中5.2的规定。
2) 整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏，所有外露的油、气口必须封闭。
3) 涂漆油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无返锈现象；油箱的焊缝经外观检查有损伤迹象时，应用煤油对此处焊缝作渗漏检查，以无渗漏为合格。
9.2.2　液压泵和马达的安装应符合下列要求：
1 液压泵和马达的设置应符合《液压系统通用技术条件》GB/T3766中6.1的规定。
2 液压泵和原动机安装应有足够的刚性，两者之间的同轴度和平行度应符合液压泵和原动机制造商的规定。
3 液压马达和被驱动装置安装应有足够的刚性，两者之间的同轴度和平行度应符合液压马达和被驱动装置制造商的规定。
4 液压泵组应具有防震或隔震措施。
5 传动联轴器的装配应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231中第五章第三节的规定。
9.2.3　液压缸的安装应符合下列要求：
1 液压缸的设置应符合《液压系统通用技术条件》GB/T3766中6.2的规定。
2 安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的偏心负荷。
3 安装脚座式液压缸时，不得使液压缸安装后产生变形。安装长行程、工作环境温度变化大的脚座式液压缸时，有长孔一侧的地脚螺栓不应拧得过紧。
4 安装中间耳轴式液压缸，应使耳轴托架尽量接近耳轴根部，并使两侧隙相等。两侧托架孔的轴线亦应在同一轴线上。
5 安装底部耳环式液压缸时应使活塞杆端的耳环孔轴线铅垂面与底部耳环孔轴线铅垂面平行。
9.2.4　液压阀的安装应符合下列要求：
1 液压阀的设置应符合《液压系统通用技术条件》GB/T3766第7章中的规定。
2 控制阀应安装在便于操作、调整和维修的位置上，并应有牢固的支撑。
3 滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置上。
4 比例阀应在整个系统管道冲洗完毕后正式安装。把紧其固定螺拴应以相同的力矩和交叉对称的顺序进行。
9.2.5　油箱及附件、过滤器、热交换器的安装应符合下列要求：
1 油箱及附件、过滤器、热交换器的设置应符合《液压系统通用技术条件》GB/T3766中8.2～8.4的规定。
2 油箱、过滤器和冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000，纵、横向中心线及标高的极限偏差均为±10mm。
9.2.6　阀架、蓄能器、压力继电器的安装应符合下列要求：
1 阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000。
2 重力式蓄能器铅垂度公差为0.l/1000；非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000。
3 压力继电器应安装在无震动的位置上。
9.2.7　气动和润滑设备及元件的安装应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压、气动和润滑系统》YBJ207中1.5～1.8的规定。

9.3　管道加工、焊接与安装

9.3.1　管子及管路附件使用前的检查应符合下列要求：
1 液压、气动和润滑系统的管子及管路附件必须具有制造商的质量合格证明资料，其质量不得低于现行国家标准的规定。
2 液压、气动和润滑系统的管子及管路附件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按现行国家标准进行外观检验，不合格者不得使用。
9.3.2　管道加工应符合下列要求：
1 液压、润滑系统的金属管子一般应用机械方法切割；气动系统的金属管子宜用机械方法切割。切割的表面质量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸标准等，均应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定。
2 液压、润滑系统的管子应采用机械冷弯；气动系统的管子宜采用机械冷弯。
1) 弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。对于存在空间抑制弯管半径不足管外径3倍的管道或外径大于42mm的管子，可采用标准定型产品的直角管接头或钢制对焊无缝管件弯头连接。
2) 管子弯制后的椭圆率((最大外径一最小外径)/最大外径×100%)不得超过8%。
9.3.3　管道焊接应符合下列要求：
1 管道焊接及焊接检验均应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的有关规定执行。
2 工作压力等于或高于6.3MPa(63bar)的管道，其对口焊缝质量不应低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力低于6.3MPa(63bar)的管道，其对口焊缝质量不应低于Ⅲ级焊缝标准。
3 同一焊缝的返修限次：碳素钢管道不得超过3次；合金钢管道不得超过2次。
4 对于奥氏体不锈钢管道及焊后对焊缝根部无法清理的液压、润滑系统管道的焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底、电弧焊填充。采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。
5 焊缝射线探伤抽查量应符合表9.3.3的规定。射线探伤应在压力试验前进行。按规定抽查比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍有不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。

表9.3.3 焊缝射线探伤抽查量

9.3.4　管道安装应符合下列要求：
1 液压系统管路的设置应符合《液压系统通用技术条件》GB/T3766第9章中的规定。
2 管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍人员的行走，以及机电设备的运转、维护、检修。设备机体上的管道应尽量贴近机体，且不得妨碍机器动作。
3 管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm；同排管道的法兰或活接头，应相互错开100mm以上；穿墙管道应加套管，其接头位置宜距墙面800mm以上。
4 管道支架安装，应符合下列要求：
1) 现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工，均宜采用机械方法。
2) 管道直管部分的支架间距，宜符合表9.3.4的规定。弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支架。
3) 管子不得直接焊于支架上。不锈钢管与支架间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片等。

表9.3.4 直管支架间距 mm

5 管子与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。
6 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
7 管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用正规密封件。
8 管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm；水平度或铅垂度公差为2/1000。
9 软管的安装应符合下列要求：
1) 应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径，应不小于管外径的9倍；外径小于或等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。
2) 与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度应不小于管子外径的6倍。
3) 在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。
4) 当长度过长或承受急剧振动时，宜用管卡夹牢，但在高压下使用的软管应少用管卡。
5) 当自重会引起过分变形时，应设适当的支托或按其自垂位置安装。
6) 相互之间及与其它物件间不得摩擦；靠近热源时，必须有隔热措施。
10 液压泵和液压马达的泄油管，应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。
11 双缸同步回路中两液压缸管道应对称敷设。
12 气动和润滑系统管道的安装应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压、气动和润滑系统》YBJ207中2.4.2的相关规定。

9.4　管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆

9.4.1　管道酸洗应符合下列要求：
1 液压、润滑管道除锈应采用酸洗法。管道酸洗应在管道配制完毕，且已具备冲洗条件后进行。管道酸洗前应清除管内壁附着的污物；对涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净；液压管道酸洗后不宜再进行焊接或热加工处理。若不锈钢管经检查未出现腐蚀锈斑，并采用氩弧焊焊接的不锈钢管道则可不必酸洗，应除净管内污物后再进行油冲洗。
2 管道冲洗用水必须洁净；不锈钢管道冲洗用水的氯离子含量不得大于25×10-6（25ppm）。酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥、洁净。
3 管道酸洗复位后，应尽快进行循环油冲洗，否则应每周通油循环2～3次。
4 油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。酸洗液的浓度及温度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定。酸洗液可参照本规范附录A的配方配制。掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。
5 槽式酸洗法应按下述要求执行：
1) 采用槽式酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油（剂）→封口。
2) 有来回弯的管道浸入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。
6 循环酸洗法应按下述要求执行：
1) 采用循环酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油（剂）。
2) 循环酸洗回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定，一般不宜超过300m。回路的构成，必须使每根管道的内壁全部接触酸液。
3) 回路管道最高部位设排气点，应在酸洗进行前将管内空气排尽；最低部位设排空点，应在酸洗完成后将溶液排净。回路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则需在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体。
4) 循环酸洗后应在回路中通入中和液，并应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的酸碱性可用pH值试纸检查。
7 检查酸洗后的管道内壁应无附着异物。用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁应呈灰白色；用磷酸酸洗后，管内壁应呈灰黑色。
9.4.2　管道冲洗应符合下列要求：
1 液压、润滑系统管道酸洗合格后应进行液体冲洗，冲洗宜以循环方式进行，并应符合下列要求：
1) 液压、润滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，必须将液压缸、液压马达、蓄能器、润滑点与冲洗回路分开；伺服阀和比例阀应用冲洗板代替；而节流环节应调整到最大开口度。
2)冲洗油（液）加入油箱时，应经过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度。而冲洗用过滤器精度不得低于系统的过滤精度，且过滤面积宜大。
3) 冲洗油（液）的粘度宜低，并应与系统工作介质、系统设备和元件及管道的密封件相容。
4) 成套液压泵站以外的现场施工管道，宜采取专用的冲洗站进行冲洗，其泵和油箱及过滤器的性能均应符合冲洗需求。现场施工管道冲洗合格后再与成套泵站对接构成系统管道。
5) 冲洗回路的构成，应使每一管段内的冲洗油（液）流速均能处于紊流状态，并应尽可能提高。若干个并联冲洗回路的管道大小应相近；若冲洗回路中有死角管段，则应单独构成回路冲洗。作冲洗临时连接用的钢管道，在接入冲洗回路前亦应酸洗合格。
6) 冲洗过程中宜采用变换冲洗方向及振动管路等办法加强冲洗效果。
2 冲洗油（液）的温度：用高水基液压液冲洗时，冲洗液温度不宜超过50℃；用液压油冲洗时，冲洗油温度不宜超过60℃。在不超过上述温度下，冲洗油（液）温度宜高。
3 管道冲洗完毕后，若有管段还需焊接处理，则该管段应重新进行酸洗和冲洗。
4 系统冲洗合格后，应将冲洗油（液）排除干净；但以工作介质进行冲洗时，若冲洗后的各项品质指标仍在合格范围内，则可留用。
5 冲洗结果检验应符合下列要求：
1) 液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统，管道冲洗后的清洁度，应采用颗粒计数法检测。液压伺服系统的清洁度不得低于15/12级；带比例阀的液压控制系统的清洁度不得低于17/14级；并且应符合系统元件制造商对油液清洁度的规定。冲洗清洁度等级标准可按本规范附录B选取。
2) 液压传动系统可采用颗粒计数法或目测法检测。采用颗粒计数法检测时，不得低于20/17级；采用目测法检测时，在连续过滤1h后的过滤器的滤芯上应以无肉眼可见的固体污物为合格。
3) 采用颗粒计数法检验时，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取，取样容器应洁净无污染。
9.4.3　管道吹扫应符合下列要求：
1 气动系统管道安装完毕后，应采用干燥的压缩空气进行吹扫。吹扫宜分段进行，先吹扫主干管，再吹扫支管。各种阀门和辅助元件不得投入吹扫，气缸和气动马达的接口必须封闭。
2 吹扫后的清洁度，应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查。若在5min内，其白布或靶板上无铁锈、灰尘及其它脏物即为合格。
9.4.4　管道涂漆应符合下列要求：
1 管道涂防锈漆前，应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。
2 应在管道试压合格后进行涂面漆，若需在试压前涂面漆时，其焊缝部位不应涂漆，待试压合格后补涂。使用的涂料必须具有制造商的合格证明资料，过期变质的涂料不得使用。
3 涂漆施工宜在5～40℃的环境温度下进行，漆后一般自然干燥。未干燥前应采取防冻、防雨、防止灰尘脏物落上的措施。
4 管道涂漆的油料品质、厚度、颜色均应符合设计规定。
5 管道涂漆应涂层均匀、完整、无损和漏涂；漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

9.5　系统压力试验、调整和试运转

9.5.1　液压系统压力试验、调整和试运转应按下列要求执行：
1 压力试验应符合下列要求：
1) 系统的压力试验应在冲洗合格后进行。压力试验介质一般应用工作介质。
2) 系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得在现场参与超过其额定压力的压力试验。
3) 试验压力应先缓慢逐渐升高，并应密切关注升压过程，当达到表9.5.1所规定的试验压力值后，持压10min，然后降至工作压力，全面检查系统所有焊缝、接口和密封处均无渗漏现象，且管道无永久变形或裂缝为合格。

表9.5.1 系统试验压力

4) 压力试验时，如有故障应及时处理，并须先立即卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管段卸下除净油液后方可焊接，并应对管内新焊缝重新进行酸洗，以及除净接口处污物。
2 调整和试运转应符合下列要求：
1) 液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。系统调试一般应按泵站调试、系统压力凋试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。
2) 泵站调试宜按蓄能器的充气和调试、液位监控装置调试、油温监控装置调试、泵的无负荷、负荷试运转的顺序进行。
3) 气囊蓄能器、气液接触式蓄能器和活塞式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力进行充气。
气囊蓄能器必须在充油之前充气。充气时应将进油阀关闭，回油阀打开。充气应缓慢进行，充气后必须对充气接口进行防漏的严密性检查。
气液接触式和活塞式蓄能器应在充油之后并在其液位监控装置调试完毕后充气。
重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试。充油升压或卸压时应缓慢进行；配重升降导轨间隙必须一致；散装配重应均匀分布；配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。
4) 油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。
5) 调试油温监控装置前，应先检查油箱上温度表是否完好。油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号和联锁动作。
6) 液压泵的调整和试运转应符合下列规定：
用手盘动时，应无卡阻感觉。
点动检查转向时，转向应符合泵体上箭头所指方向或设备技术文件规定的方向。
无负荷运转10min，应无异常噪声。
在工作压力下运转2h后，轴承温度应不超过80℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动。
调节装置应灵活、可靠。
7) 系统压力调试应符合下列规定：
从定压最高的元件开始，逐次调整到定压最低的元件。压力调定后，必须锁紧调节装置。
压力调定值及与压力联锁的动作和信号应与设计相符。
8) 速度调试应按下列规定进行：
速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进行。
遵循先低速后高速的原则。在调试前应先点动。
速度调试前应对液压缸和液压马达进行低压排气，排气必须彻底。
带缓冲调节装置的液压缸，在调速过程中应同时调整缓冲装置，满足其所带机构的动作平稳。
速度调试完毕，液压缸或液压马达往复动作3～5次，在启动、换向及停止时，应满足其所带机构的平稳性要求，在规定速度下运行时，不得有爬行现象，运行速度应符合设计要求。
9) 系统调试应逐个回路进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭状态。
10)伺服和比例控制系统在泵站调试和系统压力调整完毕后，宜先用模拟信号操纵伺服阀或比例阀进行试动执行机构，并应先点动后联动。
11)在系统调试过程中，所有管道应无渗漏现象和不允许的振动，所有设备及元件亦应无渗漏现象，所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。
9.5.2　气动和润滑系统压力试验、调整和试运转应按《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压、气动和润滑系统》YBJ207中4.2～4.5的规定执行。

10　电气
10.1　一般规定

10.1.1 本规范适用于钢铁厂加热炉电气工程质量的验收。
10.1.2 电气工程的验收应该包括电气设备验收和电气施工验收。电气设备验收应包括电气设备的出厂验收、现场开箱验收、现场通电验收以及设备投运后的功能验收等部分。
10.1.3 本文所指的电气设备是指用于钢铁厂加热炉工程的高、低压供配电设备、恒速及变速电动机传动控制设备、检测元气件、照明配电设备及用电的任何物件等。
10.1.4 电气设备文档是电气设计图纸和施工竣工资料的总和，包括电气设备设计图纸、电气施工设计图纸、设备制造竣工资料和现场施工竣工资料。
10.1.4 本规范应符合国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303要求。

10　电气
10.1　一般规定

10.1.1 本规范适用于钢铁厂加热炉电气工程质量的验收。
10.1.2 电气工程的验收应该包括电气设备验收和电气施工验收。电气设备验收应包括电气设备的出厂验收、现场开箱验收、现场通电验收以及设备投运后的功能验收等部分。
10.1.3 本文所指的电气设备是指用于钢铁厂加热炉工程的高、低压供配电设备、恒速及变速电动机传动控制设备、检测元气件、照明配电设备及用电的任何物件等。
10.1.4 电气设备文档是电气设计图纸和施工竣工资料的总和，包括电气设备设计图纸、电气施工设计图纸、设备制造竣工资料和现场施工竣工资料。
10.1.4 本规范应符合国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303要求。

10.2　出厂验收

10.2.1 电气设备出厂前必须进行出厂验收并完成验收报告。
10.2.2电气设备出厂前的检查验收参照国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303执行。当加热炉项目包括高压成套配电柜（如高压助燃风机配电柜）时，除应符合《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB 50150的规定外，还应符合下列规定：
1 继电保护元器件、逻辑元件、变送器和控制用计算机等单体校验合格，整组试验动作正确，整定参数符合设计要求；
2 凡经法定程序批准，进入市场投入使用的新高压电气设备和继电保护装置，按产品技术文件要求完成交接试验。

10.3　电气设备现场开箱验收

10.3.1 电气设备到现场后应进行现场开箱验收并完成验收报告。
10.3.2 电气设备到现场后进行的现场开箱验收，提供检查的文件应符合下表10.3.2的要求：

表10.3.2现场开箱验收文件清单

10.4　电气施工验收

10.4.1 电气施工验收包括：电气设备安装验收、电缆桥架及支架验收、电气保护管施工验收、电缆敷设验收、硬母线安装施工验收、照明施工验收、接地系统施工验收、电气防火施工验收。
10.4.2 电气施工完毕后必须进行施工验收并完成验收报告。
10.4.3 电气设备安装验收应满足下列条件：
1. 柜、屏、台、箱、盘相互间或与基础型钢应用镀锌螺栓连接，且防松零件齐全。
2. 柜、屏、台、箱、盘均应可靠与接地(PE)或接零(PEN)连接。
3. 柜、屏、台、箱、盘安装垂直度允许偏差为1.5‰，相互间接缝不应大于2mm，成列盘面偏差不应大于5mm。基础型钢安装应符合表10.4.3的规定。

表10.4.3 基础型钢安装允许偏差

4.其他检查项参照国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303执行。
10.4.4 电缆桥架及支架质量验收应符合以下要求：
1. 加热炉区的电缆敷设，宜尽量采用电缆桥架的方式，上层桥架应带盖板。
2.电缆桥架敷设在易燃易爆气体管道和热力管道的下方，当设计无要求时，与管道的最小净距，符合表10.4.4的规定；

表10.4.4 与管道的最小净距（m）

3.敷设在竖井内和穿越不同防火区的桥架，按设计要求位置，应有防火隔堵措施；
4.如采用电缆支架的形式，支架与预埋件焊接固定时，焊缝饱满；膨胀螺栓固定时，宜选用螺栓适配，连接紧固，防松零件齐全。
5.电缆桥架到楼板、梁或其他障碍物等的底部的距离应不小于300mm。
6.检查项应符合国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303。
10.4.5 电气保护管施工验收应符合国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303。
10.4.6 电缆敷设验收应符合以下要求:
1. 加热炉区的装出料炉门和高温地区，其动力和控制电缆应根据现场环境温度要求选用耐高温电缆，电缆的选择应满足《电力工程电缆设计规范》GB50217规定。
2.加热炉区的变频传动设备的动力电缆，应选用变频电缆
3. 加热炉区的编码器、位移传感器等控制电缆，应选用对绞屏蔽或设备要求的特殊电缆。
4. 加热炉区现场动力及检修电源箱的电缆，可以采用级联的形式，但级联个数不宜超过3个。
5.其他检查项参照国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303执行。
10.4.7 硬母线安装施工质量验收应满足国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303相关条文要求。
10.4.8 照明施工验收应符合以下要求:
1. 高度大于等于45米的烟囱，应设计和安装航空障碍照明。其设计应符合GB50051的要求。
2. 加热炉区以下区域应考虑应急照明： 加热炉炉坑、加热炉区电缆隧道、地下建筑物、电气室、操作室。
3. 加热炉区操作室照明应采取限制眩光的措施。
4. 电气室内，高低压配电设备及裸母线的正上方不应安装灯具。
10.4.9 接地系统施工验收应符合《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》 GB50169 要求以下要求:
1.加热炉区通用电气设备的接地系统宜采用公用接地网，公用接地网，应与全厂接地网络连接在一起，接地电阻之小于1欧姆。
2. 对计算机、PLC等控制系统，如采用公用接地网，其接地干线及支线应单独设置，不得与其他接地系统共用。
3. 对有特殊接地要求的设备，宜按要求设计单独的接地系统。
10.4.10 电气消防除应满足《钢铁冶金企业设计防火规范》 GB50414 以外还应满足以下要求:
1.加热炉区的消防电源应由全厂统一考虑。如加热炉区单独设置消防电源，应按2级负荷供电。
2.加热炉区的建构筑物，应按设计要求设置火灾报警，消防灭火设施。
3.电气室、操作室、控制室等电气建构筑物的所有电缆进出口、电缆井进出口、电缆井穿越层间的电缆敷设孔、电缆进/出电气柜的进/出口、电缆或桥架穿越不同的防火分区时均应按照《钢铁冶金企业设计防火规范》相关要求进行防火封堵。
4.电气保护管在电缆敷设完毕后，应按照《钢铁冶金企业设计防火规范》相关要求进行防火封堵。

10.5　电气设备现场通电试验验收

10.5.1 电气设备现场安装完毕，具备通电调试的条件后，必须进行现场通电试验并完成试验。验收时应提供电气设备现场通电试验验收报告。电气设备的通电试验验收报告可参照电气附表10.5.1的要求。
10.5.2 电气设备现场通电试验时，必须包括对设备二次回路的检查试验并提交验收报告。
10.5.3 电气设备现场通电试验必须满足以下条件：
1 试运行前，相关电气设备和线路应按本规范的规定试验合格。
2 现场单独安装的低压电器交接试验项目应符合表10.5.3规定。

表10.5.3 低压电器交接试验

3 成套配电(控制)柜、台、箱、盘的运行电压、电流应正常，各种仪表指示正常。
10.5.4 供配电系统电气设备现场通电验收应包括以下部分：
1 对绝缘电阻的监测参照对电气装置的检测要求。
2 检查柜体的接地连接。
3 检查主回路系统接线及颜色标示是否正常。
4 检查控制回路接线。检查各个控制端子接线，特别是涉及到安全的硬接线。检查应该用屏蔽线的地方是否采用了屏蔽线等。
5 检查柜体表面及内部的各种仪表及指示灯等是否正常。
6 如带通讯回路，需要检查通讯回路接线，保证通讯正常。
7 单元或柜体带风扇散热等装置时，检查散热装置接线及运行是否正常。
8 检查与外部接线的空间是否足够。
9.如该配电回路为通风空调系统供电，需检查该回路的合闸/跳闸与消防报警系统的关系。
10.5.5 马达控制中心(MCC)电气设备现场通电验收除参照本规范10.5.4各项检测外，还应包括以下检查内容：
1 如MCC为PLC系统控制，需检查各个回路单元与PLC系统间的信号连接是否正常。
2 如MCC为继电器控制回路，需检查各个继电器能否正常工作。
3 需检查和标定过载保护整定、过电流保护整定、短路保护整定等。
10.5.6 变频调速装置(VVVF)电气设备现场通电验收除参照本规范10.5.4各项检测外，还包括以下检查：
1 如VVVF为PLC系统控制，需检查各个变频器与PLC系统间的通讯线路连接是否正常，信号传输是否正常。
2 如VVVF带急停系统的接口，需检查变频器能否收到急停信号并快速停止。
3 需进行电机参数优化试验。
4 需检查和标定额定电流整定、过载保护整定、过电流保护整定、短路保护整定等。
10.5.7 电机阀门现场通电验收应满足以下条件：
1 电动阀门应在现场进行通电，检查转向和机械转动有无异常情况；可空载试运行的电动机，时间一般为2h，记录空载电流，且检查机身和轴承的温升。
2 交流电动机在空载状态下(不投料)可启动次数及间隔时间应符合产品技术条件的要求；无要求时，连续启动2次的时间间隔不应小于5min，再次启动应在电动机冷却至常温下。空载状态(不投料)运行，应记录电流、电压、温度、运行时间等有关数据，且应符合设备或工艺装置的空载状态运行(不投料)要求。
3 阀门在现场进行通电试验时，还需检查开/关到位信号，过转矩信号等是否正常，打开和关闭的时间。

10.6　电气设备文档及资料验收

10.6.1 设计单位应提供以下设计文件，提供检查的文件应符合下表10.6.1的要求：

表10.6.1 电气设计验收应检查的文档

10.6.2 制造厂应提供以下设计文件供检查，提供检查的文件应符合下表10.6.2的要求：

表10.6.2 制造厂验收应检查的文档

10.6.3 电气设备现场到货后，应提供以下文件供检查。提供检查的文件应符合下表表10.6.3的要求：

表10.6.3 开箱资料检查的文档

10.6.4 在工程验收过程中，施工及监理单位应提供以下设计文件供检查，提供检查的文件应符合下表表10.6.4的要求：

表10.6.4 检查的文档

11　自动化仪表
11.1　一般规定

11.1.1　本规范适用于钢铁厂加热炉工程自动化仪表工程质量的验收。
11.1.2　自动化仪表工程质量验收阶段应包括：仪表设备出厂验收、仪表设备现场开箱验收和施工安装验收三部分。
11.1.3　本文所指的电气设备是指用于钢铁厂加热炉工程的现场温度、流量、压力、液位等过程参数的检测仪表，各种电动、气动、液动的执行器，二次信号转化处理仪表以及各种安装配件。
11.1.4　仪表设备文档是仪表设计图纸和施工竣工资料的总和，包括仪表设备设计图纸、仪表施工设计图纸和现场施工竣工资料。
11.1.5　自动化仪表工程质量验收应符合国家标准《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB 50131相关条文要求。

11　自动化仪表
11.1　一般规定

11.1.1　本规范适用于钢铁厂加热炉工程自动化仪表工程质量的验收。
11.1.2　自动化仪表工程质量验收阶段应包括：仪表设备出厂验收、仪表设备现场开箱验收和施工安装验收三部分。
11.1.3　本文所指的电气设备是指用于钢铁厂加热炉工程的现场温度、流量、压力、液位等过程参数的检测仪表，各种电动、气动、液动的执行器，二次信号转化处理仪表以及各种安装配件。
11.1.4　仪表设备文档是仪表设计图纸和施工竣工资料的总和，包括仪表设备设计图纸、仪表施工设计图纸和现场施工竣工资料。
11.1.5　自动化仪表工程质量验收应符合国家标准《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB 50131相关条文要求。

11.2　出厂验收

11.2.1　仪表设备须有制造合格证，所选仪表设备制造厂商必须具有国家相关设备制造资质和认证证书。对于国外工程，所选设备还必须符合相关国家标准，具有相关国家质量认证证书。
11.2.2　根据仪表的类别确定检验批，进行抽样验收。在加热炉工程中，自动化仪表可划分为现场仪表及控制室仪表。根据设计文件要求或国家规范规定，现场仪表有防水、防腐等特殊要求时，所检设备必须符合方能验收。
11.2.3　针对仪表设备的不同类型，制定不同的验收大纲，在制造过程及抵达现场前根据验收大纲进行相应验收。验收大纲可参见下表11.2.3仪表设备验收单。

表11.2.3 仪表设备验收单

11.3　现场开箱验收

11.3.1　仪表设备运抵现场后，应进行如下验收，并填写验收报告。
1 外观检查应满足下列要求：
1）首先进行仪表设备的内外包装检查，外包装应该完好、无破损、无撞伤、无浸湿受潮变形。内包装防震装置完好、弹簧未脱落、防潮措施可靠等。
2）检查仪表设备附件外表，应无残损、锈蚀、碰伤等。
2　数量验收应满足下列要求：
1）数量验收要以合同单和装箱单为依据，检查主机、附件的分类和数量并逐件清查核对。
2）清点时，要仔细检查主机和附件的规格、型号、编号，应与装箱单一致。
3）认证查对随机资料，必须完备齐全，如仪器说明书、操作规程、检修手册，产品检验合格证等。
4）做好数量验收纪录，要写明验收地点、时间、参加人员，注明验收箱号、品名，应到和实到数量等。
11.3.2　仪表设备的现场开箱验收应出示验收报告。

11.4　施工验收

11.4.1　在加热炉工程中，仪表工程安装可简单划分为现场仪表及控制室仪表工程安装，其质量验收应分类进行。
1 现场仪表施工工程可划分为取源部件安装、仪表盘柜箱安装、仪表设备安装、仪表单台试验、仪表线路安装、仪表管道安装、脱脂、接地、防护等分项工程。质量验收应符合国家标准《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB 50131相关条文要求。
2 控制室仪表工程可划分为盘、箱、柜安装，电源设备安装，电缆安装，接地等分项工程。盘柜安装、电源设备安装、仪表线路安装、接地等分项工程安装要求见10.4相关内容.
11.4.2　根据仪表的类别确定检验批，应进行抽样验收。
11.4.3　取源部件安装验收，应与现行国家标准《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB 50131中取源部件的安装验收规范一致。加热炉工程取源部件安装包括：温度取源部件安装、压力取源部件安装、流量取源部件安装、物位取源部件安装和分析取源部件安装。其验收大纲结合GB 50131规定，应列出验收清单分别进行验收。
11.4.4　仪表设备的安装验收，应符合国家标准《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB 50131中仪表设备的安装验收规范。加热炉工程仪表设备安装包括：仪表盘箱柜安装、温度检测仪表安装、压力检测仪表安装、流量检测仪表安装、物位检测仪表安装、机械量检测仪表安装（对加热炉仪表工程而言，主要是指称重和振动仪表）、成分分析检测仪表安装、执行机构安装、仪表电源设备安装。其验收大纲应根据GB 50131规定，列出验收清单分别进行验收。

11.5　自动化仪表文档及资料验收

11.5.1　设计单位应提供以下设计文件，提供检查的文件应符合下表11.5.1的要求：

表11.5.1 仪表设计验收应检查的文档

11.5.2　 检查制造厂出厂资料时，制造厂应提供以下设计文件供检查，提供检查的文件应符合下表表11.5.2的要求：

表11.5.2 制造厂验收应检查的文档表

11.5.3仪表设备现场到货后，应提供以下文件供检查。提供检查的文件应符合下表表11.5.3的要求：

表11.5.3 开箱资料检查的文档

11.5.4 在工程验收过程中，施工及监理单位应应提供以下设计文件供检查，提供检查的文件应符合下表表11.5.4的要求：

表11.5.4 施工及监理的文档检查

12　基础自动化
12.1　一般规定

12.1.1　本章适用于钢铁厂加热炉的基础自动化控制系统的工程实施质量检查、随工检测、系统测试和竣工验收。
12.1.2　基础自动化控制系统用于对加热炉本体及辅助设施的各类机电设备进行监测、控制及自动化管理，达到安全可靠、节能环保、优质高产和集中管理的目的。基础自动化系统包括：PLC或DCS系统硬件，系统软件，应用软件；HMI系统硬件，系统软件，应用软件；操作台（箱）和UPS电源系统。
12.1.3　基础自动化控制系统的监控范围为燃烧系统、汽化冷却系统、炉内辊道系统、装料系统、出料系统、炉底机械系统、液压系统、风机系统、公辅介质系统、传动装置及不间断电源系统、车底炉台车系统等各子系统。
12.1.4　基础自动化控制系统软件是程序和文档的总和，包括计算机系统软件（操作系统软件、开发工具软件、开发平台软件）、应用软件和HMI画面等。

12　基础自动化
12.1　一般规定

12.1.1　本章适用于钢铁厂加热炉的基础自动化控制系统的工程实施质量检查、随工检测、系统测试和竣工验收。
12.1.2　基础自动化控制系统用于对加热炉本体及辅助设施的各类机电设备进行监测、控制及自动化管理，达到安全可靠、节能环保、优质高产和集中管理的目的。基础自动化系统包括：PLC或DCS系统硬件，系统软件，应用软件；HMI系统硬件，系统软件，应用软件；操作台（箱）和UPS电源系统。
12.1.3　基础自动化控制系统的监控范围为燃烧系统、汽化冷却系统、炉内辊道系统、装料系统、出料系统、炉底机械系统、液压系统、风机系统、公辅介质系统、传动装置及不间断电源系统、车底炉台车系统等各子系统。
12.1.4　基础自动化控制系统软件是程序和文档的总和，包括计算机系统软件（操作系统软件、开发工具软件、开发平台软件）、应用软件和HMI画面等。

12.2　基础自动化系统硬件验收

12.2.1　基础自动化系统硬件通常情况下由盘箱柜厂家成套。在设备出厂前需对PLC柜体（DCS柜体）进行出厂检验，并出示检查报告。
12.2.2　基础自动化系统硬件到达现场后，应及时进行验收，验收应符合下表12.2.2要求：

表12.2.2 计算机硬件设备验收报告

12.2.3　基础自动化设备及器材进场验收结论应有记录，经建设方和监理方确认符合本规范规定时，才能在工程中使用。
12.2.4　基础自动化系统硬件应进行系统集成验收，系统验收时应提供计算机硬件系统集成验收报告。集成验收报告可参照下表12.2.4的要求：

表12.2.4硬件系统集成验收报告

12.2.5　基础自动化系统硬件的验收，提供检查的文件应符合下表12.2.5的要求：

表12.2.5 基础自动化系统硬件验收应检查的文件

12.3　系统施工质量验收

12.3.1　基础自动化系统的施工安装须按已批准的设计文件进行，当需要修改设计时，应经原设计单位同意，并有设计人员书面签字后方可进行。
12.3.2　控制系统的制造厂家一般都有关于安装要求的技术文件，应按照安装说明进行施工。安装检验可与本规范第12.4 节的系统测试检验一起进行。
12.3.3　设备和器材安装前的现场保管，应设立临时库房，由专人管理。临时库房应符合产品存放技术条件的要求。
12.3.4　施工中的安全技术管理，应符合《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194和《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46中的有关规定。
12.3.5　基础自动化系统施工安装前，建筑工程应具备下列条件：
1 基本结束机房、电气室、电缆竖井的建筑施工；
2 预埋管及预留孔符合设计要求；
3 控制系统基础底座安装完毕；
4 空调系统、供电系统及室内照明施工完毕并已投入运行，给排水设备、楼梯等设备基本安装就位；
5 接地系统施工完毕，接地电阻符合设计规定。
检验方法：观察检查，检查接地系统、接地电阻施工记录。
12.3.6　光缆敷设前应进行外观检查和光纤导通检查；光纤连接应按照制造厂规定的工艺方法进行操作，采用专用设备进行熔接。连接操作中应防止损伤或折断光纤。在光纤连接前和光纤连接后均应对光纤进行测试。
检验方法：观察检查，检查施工测试记录。
12.3.7　控制系统任意2个网络设备节点之间的直连电缆不应有中间接头，电缆与设备的连接应采用专用接头。
检验方法：观察检查，检查施工记录。
12.3.8　光缆的弯曲半径不应小于光缆外径的15 倍。
检验方法：观察检查，测量检查。
12.3.9　控制系统用网络电缆或光缆穿管敷设时，应采用单独的保护管，避免与仪表信号线路、电气控制线路、供电线路、安全联锁线路、补偿导线等其他线路公用。
检验方法：观察检查。
12.3.10　电缆敷设后如长时间内不与设备连接，两端应做电缆头。
检验方法：观察检查。
12.3.11　备用芯线应接在备用接线端子上，无指定备用端子的备用线应按本柜（屏、台、箱）的最大长度预留，并应按设计文件要求标注备用线号，当设计文件未对备用芯线编号时，应在现场编号并记录在施工图上。
检验方法：观察检查。

12.4　系统测试及功能质量验收

12.4.1　工程调试完成后，工程设计成套或总包单位要对控制器及系统功能（含系统联动功能）进行现场测试，对监控点传感器和执行器应逐点测试，系统功能应逐项测试，测试时应填写设备测试记录，测试记录应如实填写测试数据，设备测试时宜有工程建设方或工程监理方人员参加。
12.4.2　工程调试完成经与工程建设方协商后可投入系统试运行，系统试运行时应做好记录；宜建立系统历史数据库记录。
12.4.3　基础自动化控制系统的测试以功能测试为主，同时进行现场安装质量检查、设备性能检测及工程实施过程中相关技术文件资料的完整性和规范性检查，测试前应编制系统测试大纲。
12.4.4　加热炉基础自动化控制系统测试的技术文件应依据：
1 工程合同技术文件；
2 工程设计文件；
3 工程变更说明文件；
4 设备及产品的技术标准。
12.4.5　加热炉基础自动化控制系统测试时应提供以下过程质量记录：
1 设备器材进场检验记录；
2 隐蔽工程检验记录；
3 施工质量检查记录；
4 设备及系统测试记录；
5 系统试运行记录。
12.4.6　对传感器、执行器和控制设备的系统监测、记录及报警功能测试应主要从系统回路的角度理解；本节不适用于仅针对现场传感器、执行器和控制设备本身的单体设备测试，现场单体设备测试按本规范第10章“电气设备验收”和第11章“自动化仪表工程”的有关规定执行。
12.4.7　燃烧系统功能测试：测试内容应按照表12.4.7进行测试。

表12.4.7 燃烧系统功能测试

12.4.8　汽化冷却系统功能测试：测试内容应按照表12.4.8进行测试。

表12.4.8 汽化冷却系统功能测试

12.4.9　炉内辊道系统功能测试：测试内容应按照表12.4.9进行测试。

表12.4.9 炉内辊道系统功能测试

12.4.10　装、出料系统功能测试：测试内容应按照表12.4.10进行测试。

表12.4.10 装、出料系统功能测试

12.4.11　炉底机械系统功能测试：测试内容应按照表12.4.11进行测试。

表12.4.11 炉底机械控制功能测试

12.4.12　液压系统功能测试，测试内容应按照表12.4.12进行测试。

表12.4.12 液压系统功能测试

12.4.13　风机系统功能测试，测试内容应按照表12.4.13进行测试。

表12.4.13 风机系统功能测试

12.4.14　公辅介质系统功能测试，测试内容应按照表12.4.14进行测试。

表12.4.14 公辅系统功能测试

12.4.15　传动装置及不间断电源系统功能测试应符合下列规定：
对传动装置系统进行测试时，应进行合闸，分闸，正转，反转，停止，主从等控制功能测试，利用工作站数据读取和传动装置数据监视的方法对转速、电流、传动装置状态字等各项参数的测量和记录进行准确性和真实性检查，显示转速、电流及上述各参数的动态图形能比较准确地反映参数变化情况，并对报警信号进行验证。
12.4.16　服务器与操作分站功能测试应符合下列规定：
对加热炉基础自动化控制系统的中央管理服务器与操作分站进行测试时，主要测试其监控和管理功能，测试时应以中央管理服务器为主，对操作分站主要检测其监控和管理权限以及数据与中央管理服务器的一致性。
12.4.17　加热炉基础自动化控制系统与子系统（设备）间的数据通讯接口功能测试应符合下列规定：
加热炉基础自动化控制系统与带有通讯接口的各子系统以数据通讯的方式相联时，应在工作站观测子系统的运行参数（含工作状态参数和报警信息），并和实际状态核实，确保准确性和实时性，对可控功能的子系统，应测试发命令时的系统响应状态。
数据通讯接口要全部测试，测试合格率100%时为测试合格。
12.4.18　加热炉基础自动化控制系统与外部系统（设备）间的数据通讯接口功能测试应符合下列规定：
加热炉基础自动化控制系统与带有通讯接口的外部系统（如加热炉过程计算机系统、轧线基础自动化控制系统等）以数据通讯的方式相联时，应在工作站观测本系统与外部系统的运行参数（含工作状态参数和报警信息），并和实际状态核实，确保准确性和实时性，对发送给外部系统的控制请求，应测试发命令时的外部系统响应状态；对接收到外部系统的控制请求，应测试接收命令时的本系统响应状态。
数据通讯接口要全部测试，测试合格率100%时为测试合格。
12.4.19　维护功能测试应符合下列规定：
1 应用软件的在线编程和修改功能，在中央站或现场进行控制器或控制模块应用软件的在线编程、参数修改及下载，全部功能得到验证为合格，否则为不合格。
2 设备、网络通讯故障的自检测和报警功能，自检测和报警必须指示出相应设备名称和位置，在现场人为设置设备故障和网络故障，在中央站观察检测和报警显示，输出结果正确的为合格，否则为不合格。
12.4.20　可靠性测试应符合下列规定：
1 计算机在系统运行时，启动或停止现场设备时，不应出现数据错误或产生干扰，影响系统正常工作；人为启动或停止现场设备，观察中央站数据显示和系统工作情况，工作正常的为合格，否则为不合格。
2 切断系统电网电源，转为UPS供电时，系统数据不应丢失或出现数据混乱；电源转换时系统工作正常的为合格，否则为不合格。
12.4.21　根据现场配置和运行情况应对以下项目做出评测：
1 监控网络和数据库的标准化、开放性；
2 系统的冗余配置，主要指控制网络、工作站、服务器、数据库和备用电源等；
3 系统可扩充性，控制器I/O口的备用量应符合合同技术文件要求，机柜至少应留有10%的卡件安装空间和10%的备用接线端子；
4 节能情况评价，燃烧系统的优化控制、风机变频调速等。根据合同技术文件的要求，通过对系统数据库记录分析、现场控制效果测试和数据计算后作出是否满足设计要求的评价。
12.4.22　测试结论的处理和判定应符合下列规定：
1 加热炉基础自动化控制系统测试结束时应有完整的测试报告，测试报告中要有明确的测试结论，加热炉基础自动化控制系统测试结论为系统合格和系统不合格。
2 判定加热炉基础自动化控制系统的各项功能测试是否合格应以相关工艺和设备等客观条件不影响功能测试为前提，如因相关工艺和设备等客观条件影响某项功能测试结果，应仔细查找原因并分清责任，慎重判定该项功能测试是否合格。加热炉基础自动化控制系统在测试中发现的不合格项，导致本章12.4.7-12.4.18中系统功能测试中一项不合格的，则该系统测试为不合格。
3 本章12.4.19-12.4.21测试中，不合格项目等于或大于两项的，则该系统测试为不合格。
4 系统测试结论为合格，但存在不合格项时，应尽快整改，并将整改结果作为测试报告附件在系统验收时提交。
5 系统不合格必须限期整改，根据具体情况确定整改时间，在整改后重新进行系统测试；重新进行系统测试时抽检数量要加倍。

12.5　系统功能验收

12.5.1　软件验收指软件功能的考核验收，依据合同附件内容，对软件功能逐项考核验收。
12.5.2　系统集成中使用的系统软件应是具有开放性、安全性、满足合同要求并经过实践检验的主流商业化软件产品。
12.5.3　过程计算机系统必须安装防病毒软件，该软件必须拥有公安部计算机信息系统安全产品质量监督检验中心颁发的销售许可证；
12.5.4　所有商业化软件产品必须有合法使用权限和软件使用许可证。
12.5.5　基础自动化系统集成中使用的未形成商业化的中间件、通信软件和工具软件等支撑软件应满足功能需求、性能良好，具有安全性并经过实践检验。
12.5.6　基础自动化系统的软件开发应按满足用户需求的设计文件进行。同时，面向用户开发的应用软件和模型软件还应提供软件自测试报告，测试报告中应包括模块测试、集成测试和负荷测试的内容，软件应通过功能测试、性能测试和安全测试的检验，软件测试的时间应为持续运行不低于1个月。
12.5.7　显示画面应准确全面清晰及时地反映工艺运行情况及计算机控制系统功能。
12.5.8　人机接口的画面响应时间，对于过程画面的响应时间小于3s；对于管理画面的响应时间小于5s；对于自动更新画面，自动更新周期小于等于2s，受采样周期限制的自动更新画面，其更新周期根据采样周期而定。
12.5.9　应用功能在功能考核期间，连续720h时间：应保证设计的全部应用功能投入，并能正常运行；应保证控制精度，满足设计需求。
12.5.10　基础自动化系统应用软件功能考核时，完成的功能应符合下表12.5.10的要求，对于简单控制的生产过程，可选用其中的部分功能。

表12.5.10 基础自动化系统应用软件考核表

12.6　基础自动化系统文档验收

12.6.1 设计单位应提供以下设计文件，提供检查的文件应符合下表12.6.1的要求：

表12.6.1 设计验收应检查的文档

12.6.2 控制系统及成套单位应提供以下设计文件供检查，提供检查的文件应符合下表表12.6.2的要求：

表12.6.2 制造厂验收应检查的文档

12.6.3 基础自动化设备现场到货后，应提供以下文件供检查。提供检查的文件应符合下表表12.6.3的要求：

表12.6.3 开箱资料检查的文档

12.6.4 在工程验收过程中，施工及监理单位应应提供以下设计文件供检查，提供检查的文件应符合下表表12.6.4的要求：

表12.6.4 检查的文档

13　过程计算机系统
13.1　一般规定

13.1.1　本章适用于钢铁厂加热炉的过程自动化控制系统的工程实施质量检查、随工检测、系统测试和竣工验收。
13.1.2　过程计算机系统是指用于过程计算机系统是指用于钢铁厂加热炉工程的生产过程管理、实时控制、数据跟踪和模型计算优化控制的计算机过程控制系统。
13.1.3　过程计算机系统硬件包括过程计算机服务器（主机、数据存储设备）、外围设备（终端、打印机、机房设备）、网络通信设备（调制解调器、交换机、路由器）及备品备件等；
13.1.4　过程计算机系统工程实施包括计算机系统的电源设备、机房空调、计算机硬件设备的安装、网络综合布线、机房的布置和消耗品等。
13.1.5　过程计算机系统软件是程序和文档的总和，包括计算机系统软件（操作系统软件、数据库软件、开发工具软件、开发平台软件）和应用软件（含模型软件）等。

13　过程计算机系统
13.1　一般规定

13.1.1　本章适用于钢铁厂加热炉的过程自动化控制系统的工程实施质量检查、随工检测、系统测试和竣工验收。
13.1.2　过程计算机系统是指用于过程计算机系统是指用于钢铁厂加热炉工程的生产过程管理、实时控制、数据跟踪和模型计算优化控制的计算机过程控制系统。
13.1.3　过程计算机系统硬件包括过程计算机服务器（主机、数据存储设备）、外围设备（终端、打印机、机房设备）、网络通信设备（调制解调器、交换机、路由器）及备品备件等；
13.1.4　过程计算机系统工程实施包括计算机系统的电源设备、机房空调、计算机硬件设备的安装、网络综合布线、机房的布置和消耗品等。
13.1.5　过程计算机系统软件是程序和文档的总和，包括计算机系统软件（操作系统软件、数据库软件、开发工具软件、开发平台软件）和应用软件（含模型软件）等。

13.2　过程计算机系统硬件的验收

13.2.1　单体计算机硬件必须进行设备到货验收、设备开箱检验并完成验收报告，系统验收时应提供过程计算机服务器等主要设备的验收报告。硬件设备的验收报告可参照下表13.2.1的要求：

表13.2.1 计算机硬件设备验收报告

13.2.2　过程计算机系统硬件应进行系统集成验收，系统验收时应提供计算机硬件系统集成验收报告。集成验收报告可参照下表13.2.2的要求：

表13.2.2 计算机硬件系统集成验收报告

13.2.3　过程计算机系统硬件的验收，提供检查的文件应符合下表13.2.3的要求：

表13.2.3 过程计算机系统硬件验收应检查的文件

13.3　工程实施及施工质量验收

13.3.1　过程计算机系统的工程实施应选择具备计算机信息系统集成资质四级（工业和信息化部认证）以上的企业（《计算机信息系统集成资质管理办法（试行）》信部规[1999]1047号）。
13.3.2　过程计算机系统应采用主流机型，可按区域相对集中。
13.3.3　过程计算机系统宜采用PC服务器作为主机系统。
13.3.4　过程计算机系统设计宜配置磁盘阵列系统，以实现数据的高可靠性存储。
13.3.5　过程计算机系统宜有不同的硬盘备份和保护生产过程数据，保存历史数据宜通过刻录光盘解决。
13.3.6　操作室的过程计算机系统终端，宜与基础自动化系统的终端选型一致。
13.3.7　过程计算机系统的硬件设备宜采用机架安装，为了维护方便，机架内各设备之间应留有足够的维护操作空间。
13.3.8　设备机架、计算机操作台安装位置应符合设计要求，安装在机架内的设备应牢固端正。
检查方法：观察检查、尺量检查。
13.3.9　加热炉过程计算机系统的监控对象是钢铁厂加热炉工程的设备及其系统，同时与MES级（或L3）和轧线过程计算机系统等上下游管理控制级关系密切，被控设备多，宜事先明确与各环节的技术接口和施工接口。
13.3.10　过程计算机系统设备应和基础自动化设备采用统一的接地系统、避雷系统、供配电系统、空调系统和消防系统，系统验收应符合本规范第10章电气系统节10.4的相关规定。
13.3.11　计算机机房的工程设计除应符合本规范要求外，尚应符合国家现行《电子计算机机房设计规范》GB50174的规定。
13.3.12　计算机机房建设的施工要求除应符合本规范要求外，尚应符合国家现行《电子计算机机房施工及验收规范》SJ30003的规定。
13.3.13　过程计算机系统工程实施验收时，提供检查的文件应符合下表13.3.13的要求：

表13.3.13 过程计算机系统工程实施验收应检查的文件

13.4　过程计算机系统功能验收

13.4.1　软件验收指软件功能的考核验收，依据合同附件内容，对软件功能逐项考核验收。
13.4.2　过程计算机系统的软件开发宜参照《信息技术 软件生存周期过程》GB8566等国家现行计算机软件工程相关规范进行。
13.4.3　系统集成中使用的系统软件应是具有开放性、安全性、满足合同要求并经过实践检验的主流商业化软件产品。
13.4.4　过程计算机系统必须安装防病毒软件，该软件必须拥有公安部计算机信息系统安全产品质量监督检验中心颁发的销售许可证；
13.4.5　所有商业化软件产品必须有合法使用权限和软件使用许可证。
13.4.6　过程计算机系统集成中使用的未形成商业化的中间件、通信软件和工具软件等支撑软件应满足功能需求、性能良好，具有安全性并经过实践检验。
13.4.7　过程计算机系统的软件开发应按满足用户需求的设计文件进行。同时，面向用户开发的应用软件和模型软件还应提供软件自测试报告，测试报告中应包括模块测试、集成测试和负荷测试的内容，软件应通过功能测试、性能测试和安全测试的检验，软件测试的时间应为持续运行不低于1个月。
13.4.8　显示画面应准确全面清晰及时地反映工艺运行情况及计算机控制系统功能。
13.4.9　人机接口的画面响应时间，对于过程画面的响应时间小于3s；对于管理画面的响应时间小于5s；对于自动更新画面，自动更新周期小于等于2s，受采样周期限制的自动更新画面，其更新周期根据采样周期而定。
13.4.10　应用功能在功能考核期间，连续720h时间：应保证设计的全部应用功能投入，并能正常运行；应保证控制精度，满足设计需求。
13.4.11　过程计算机系统应用软件功能考核时，完成的功能应符合下表13.4.11的要求，对于简单控制的生产过程，可选用其中的部分功能。

表13.4.11 过程计算机系统应用软件考核需具备的功能

13.4.12　过程计算机系统模型软件功能考核时，完成的功能宜符合下表13.4.12的要求，对于简单控制的生产过程，可不含数学模型。

表13.4.12 过程计算机系统模型软件考核需具备的功能

13.5　过程自动化系统文档验收

13.5.1　设计单位应提供以下设计文件，提供检查的文件应符合下表13.5.1的要求：

表13.5.1 设计验收应检查的文档

13.5.2　控制系统及成套单位应提供以下设计文件供检查，提供检查的文件应符合下表表13.5.2的要求：

表13.5.2 制造厂验收应检查的文档

13.5.3　基础自动化设备现场到货后，应提供以下文件供检查。提供检查的文件应符合下表表13.5.3的要求：

表13.5.3 开箱资料检查的文档

13.5.4　过程计算机系统软件资料交付时，提供检查的文档应符合下表13.4.13的要求。

表13.4.13 过程计算机系统软件验收应检查的文档

13.5.5　软件验收结束的前提是过程计算机系统设计单位开发的软件满足生产，正常运行，全部投运功能满足要求，同时交接的软件验收资料完整正确。

14　电讯系统

14.1 一般规定
14.1.1 本规范的加热炉电讯系统特指炉用高温工业电视系统，加热炉工程的其它电讯设施由于与工厂设计密切相关，不包含在加热炉工程质量验收的范围内。
14.1.2 炉用高温工业电视系统（以下简称系统）是指由摄像设备、控制设备、辅助冷却设备、显示设备及传输设备等组成，应用于加热炉炉内工况监视的工业电视系统。
14.1.5 系统验收所依据的标准
GB/T15414 炉用高温电视系统总技术条件
GB/T15415 炉用高温电视系统测量方法
GB/T50198 民用闭路监视电视系统工程技术规范
GB50115 工业电视系统工程设计规范
GB/T7401 彩色电视图像质量主观评价方法
14.1.3 系统验收前，应经过试运行、技术培训等过程，并需提交竣工报告，报送验收文件。

14.2 出厂验收
14.2.1 根据合同(含招标文件和投标文件)要求，工业电视系统出厂前，建设单位可组织进行系统出厂验收。
14.3 现场开箱验收
14.3.1 炉用高温工业电视系统设备到现场后应进行现场开箱验收并完成验收报告。
14.3.2 炉用高温工业电视系统设备到现场后进行的现场开箱验收，提供检查的文件应符合附表14.3.2的要求。

附表14.3.2 炉用高温工业电视系统设备开箱验收表

备注：1）P=通过 F=不通过 N=不要求检查 A=允许(基本通过)；2）必要时作简要说明。

14.4 安装验收
14.4.1 炉用高温工业电视系统安装验收包括设备安装和系统管线施工的验收。
14.4.2 按合同、设计图纸和建设过程中发生的设计变更材料，检查设备数量、型号、技术参数及安装部位是否符合设计的规定。对影响系统安全部位，特别是系统的接地和结构件等需要重点复核。检查数量和检查方法见附表14.4.2。

表14.4.2 炉用高温工业电视系统施工验收表

备注：1）P=通过 F=不通过 N=不要求检查 A=允许(基本通过)；2）必要时作简要说明。

14.4.3 检查所使用传输线缆是否符合规定的规格型号。检查方法见附表14.4.3。

表14.4.3 炉用高温工业电视系统线缆验收检查表

备注：1）P=通过 F=不通过 N=不要求检查 A=允许(基本通过)；2）必要时作简要说明。

14.5 调试验收
14.5.1 根据合同(含招标文件和投标文件)、设计变更等技术文件中相关内容，制定系统功能检查项目。检查的方法和步骤见附表14.5.1。

表14.5.1 炉用高温工业电视系统功能验收检查表

备注：P=通过 F=不通过 N=不要求检查 A=允许(基本通过)

14.5.2 系统的图像质量评定，按照《民用闭路监视电视系统工程技术规范》（GB50198）规定的评定方法执行，采用五级损伤制评定，评定结果填入表14.5.2 中。

表14.5.2 炉用高温工业电视系统图像质量评定表

注：检查结论: 评定等级≥4级时， 判该项通过；评定等级＜4级时，判该项和整个系统不通过。必要时作简要说明。

14.6 系统文档资料验收及系统验收报告
14.6.1 炉用高温工业电视系统文档资料包括系统工程文件、系统验收报告。
14.6.2 系统工程文档资料的验收包括对设计单位、施工单位、监理/项目管理单位的相关文件的验收，验收结果填入附表14.6.2。

表14.6.2 炉用高温工业电视系统文件验收审查表

备注：1）P=通过 F=不通过 N=不要求检查 A=允许(基本通过)；2）系统文件审查应基于合同相关规定范畴。
3）必要时作简要说明。
14.6.3 加热炉工程电讯系统质量验收工作应对所验收工程提出系统验收报告，并提出整改要求及建议。系统验收报告格式见附表14.6.3。

表14.6.3 炉用高温工业电视系统工程整体验收结论汇总表

15　性能考核
15.1　一般规定

15.1.1　本章适应于推钢式加热炉、步进梁式加热炉、步进底式加热炉、环形加热炉和车底式加热炉等炉型的性能考核。
15.1.2　加热炉的考核验收项目有：额定产量、出钢温度、坯料断面温差、水梁黑印、额定单耗、烧损率、NOx排放、电气设备故障率、模型功能投入率等。其中必需考核的项目有：额定产量、出钢温度、额定单耗，其它项目可作为选项进行考核。
15.1.3　性能考核通用条件宜满足下列要求：
1 考核坯料为标准坯料，以额定产量进行加热；
2 考核期间内，轧机生产正常，加热炉正常出钢。
3 对于连续式，加热炉考核时间一般为6小时，以选其中连续4小时进行能力评价。对于间歇式加热炉，考核时间为一个生产周期，包括装出料时间和在炉时间。
4 坯料表面温度达到出钢温度，坯料出料温差满足要求。
5 坯料质量以电子秤实测质量为准，称重的精度宜为0.15%。
6 从炉子考核时间中扣除轧机停轧时间和非加热炉本身原因造成的延误时间。
7 考核期间，燃料的低发热值允许偏差为±5%，煤气总管接点处压力允许偏差为±10%。
8 炉子内衬完好，水梁包扎完好。
9 空气过剩系数宜控制在1.05～1.2。
10 加热炉各系统运行正常。
11 性能考核在加热炉投产不超过3个月开始，最长不超过6个月。

15　性能考核
15.1　一般规定

15.1.1　本章适应于推钢式加热炉、步进梁式加热炉、步进底式加热炉、环形加热炉和车底式加热炉等炉型的性能考核。
15.1.2　加热炉的考核验收项目有：额定产量、出钢温度、坯料断面温差、水梁黑印、额定单耗、烧损率、NOx排放、电气设备故障率、模型功能投入率等。其中必需考核的项目有：额定产量、出钢温度、额定单耗，其它项目可作为选项进行考核。
15.1.3　性能考核通用条件宜满足下列要求：
1 考核坯料为标准坯料，以额定产量进行加热；
2 考核期间内，轧机生产正常，加热炉正常出钢。
3 对于连续式，加热炉考核时间一般为6小时，以选其中连续4小时进行能力评价。对于间歇式加热炉，考核时间为一个生产周期，包括装出料时间和在炉时间。
4 坯料表面温度达到出钢温度，坯料出料温差满足要求。
5 坯料质量以电子秤实测质量为准，称重的精度宜为0.15%。
6 从炉子考核时间中扣除轧机停轧时间和非加热炉本身原因造成的延误时间。
7 考核期间，燃料的低发热值允许偏差为±5%，煤气总管接点处压力允许偏差为±10%。
8 炉子内衬完好，水梁包扎完好。
9 空气过剩系数宜控制在1.05～1.2。
10 加热炉各系统运行正常。
11 性能考核在加热炉投产不超过3个月开始，最长不超过6个月。

15.2　加热炉额定产量

15.2.1　加热炉额定产量采用公式15.2.1进行计算。
P=G/τ.............(15.2.1)
式中：
G：计算考核期间出料的总质量，单位t；
τ：统计时间，单位h；
P：炉子额定产量，单位t/h；
15.2.2　加热炉额定产量应不小于设计规定的额定产量。

15.3　出钢温度

15.3.1　加热炉坯料出钢温度应以在出料侧用高温计实测8～10块坯料温度或埋偶测量值为准，坯料出料温度取以上测量值的平均值。
15.3.2　加热炉出钢温度实测值和设计规定值的偏差应在±10℃范围内。

15.4　坯料断面温差

15.4.1　坯料断面温差应按照以下测试方法进行。
1 测试时用在线温度跟踪仪多点记录坯料通过炉子时的温度曲线，测量点的位置可参考图15.4.2。

2 断面温差取值应为任意两点温度差的最大值，即max（t1-t2，t3－t2，t1-t3）。
15.4.2　坯料断面温差不超过30℃。

15.5　水梁黑印

15.5.1　水梁黑印测试方法如下图15.5.2所示，取初轧机出口最后一道次被轧坯料表面温度曲线图表中，A,B,C,D,E被定义为水梁黑印温差，A’，B’，C’，D’，E’和F’不应被定义为黑印。

15.5.2　经粗轧机最终道次后,出口温度曲线中, 水管黑印温差应不大于30℃，受检坯料的90%满足指标要求为合格。

15.6　坯料长度方向温差

15.6.1　坯料长度方向温差的测试方法同15.4.1，长度温差值定义为W。

图15.6.2 坯料长度方向温差定义示意图

15.6.2　坯料长度方向温差值应不超过30℃。

15.7　额定单耗

15.7.1　加热炉额定单耗应采用公式15.7.1进行计算。
B=V×Q低/P..............(15.7.1)
式中：
V: 燃料累计流量 Nm³（或kg）
Q低： 低发热值 GJ/Nm³（或GJ/kg）
P: 考核期间出料坯料累计质量 t
B: 额定单耗 GJ/t
15.7.2　加热炉额定单耗应满足《钢铁厂工业炉设计规范》GB50486中3.1.4条的规定。

15.8　氧化烧损率

15.8.1　加热炉氧化烧损率应采用如下方法测试。
1 将2块坯料除去表面氧化层后称量Q1，然后通过炉子，出炉后去除氧化物并用同一称量设备进行称量Q2。
2 氧化烧损率应采用公式15.8.1进行计算。
氧化烧损率＝（Q1－Q2）/Q1×100％..................(15.8.1)
式中：
Q1: 入炉前，坯料除去表面氧化层后的重量 kg
Q2: 出炉后，坯料除去表面氧化层后的重量 kg
15.8.2　加热炉氧化烧损率宜不大于表15.8.2规定值。

表15.8.2 烧损率指标表

15.9　炉壳表面温度

15.9.1　加热炉炉壳表面温度宜用红外测温仪测量炉墙钢板温度，测试点离开烧嘴安装处、锚固砖、窥孔和炉门等热短路处。
15.9.2　炉壳表面温度应满足《工业炉窑保温技术通则》 GB/T16618的规定。

15.10　NOx排放

15.10.1　NOx的测量宜在烟囱取样孔取样，并用气体分析仪进行检测。
15.10.2　NOx排放量应符合《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078的相关规定。

15.11　风机噪声

15.11.1　风机噪声测量点宜在风机房外1m处，用噪声计测量。
15.11.2　风机噪声测量值不大于85dBa。

15.12　自动化和电气设备

15.12.1　在功能考核期间，基础自动化控制系统设备、HMI和工业以太网络运行完好率应不小于99.8%。
运行完好率合格指标按照公式15.12.1计算。
（T-T_A）/T ×100%≥99.8% .........................(15.12.1)
式中：
T－运行时间。为包括自身故障时间在内的系统的整个考核运行时间，不包括由于其他系统引起的延长和故障时间。
T_A－故障修理开始至故障排除、系统重新起动运行为止的历次故障的累计时间。
运行时间T≥720h
15.12.2　在功能考核期间，HMI反应时间应不大于2s，刷新时间应不大于1s，考核运行时间应不小于720h。
15.12.3　在功能考核期间，PLC或DCS系统CPU负荷率应不大于60%，HMI的CPU负荷率应不大于45%。考核数据应取5次连续的4小时平均负荷测试和检测数据。

15.13　二级控制系统

15.13.1　过程计算机系统负荷率24小时平均值应不大于45%。
15.13.2　在功能考核期间，过程计算机系统的平均运行率应不小于99.6%，有在线热备用机的系统运行率应不小于99.9%。
系统运行率合格指标应满足公式15.13.2的要求。
（T-T_A）/T ×100%≥99.6% (15.13.2)
式中：
T－运行时间。为包括自身故障时间在内的系统的整个考核运行时间，不包括由于其他系统引起的延长和故障时间。
T_A－故障修理开始至故障排除、系统重新起动运行为止的历次故障的累计时间。
运行时间T≥720h
15.13.3　在功能考核期间，过程计算机系统与外部系统通讯的正常率应不小于99.8%。
测试条件：外部系统运行正常且能保证数据正确。
测试方法：全数据包发送接收。
通讯正常率的定义为：通讯状态是否正常，数据接收是否正确。
通讯正常率合格指标应满足公式15.13.3的要求。
（T-T_A）/T ×100%≥99.8% (15.13.3)
式中：
T－运行时间。为包括自身故障时间在内的系统的整个考核通讯时间，不包括由于其他系统引起的延长和故障时间。
T_A－通讯故障开始至故障排除、系统重新起动通讯为止的历次故障的累计时间。
运行时间T≥48h。

16　安全与环保

16.1　安全规定

16.1.1　加热炉及其所在区域厂房的抗震设计应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB50011、《冶金工业抗震鉴定标准》YB/T9260的有关规定。
检查方法：查看设计技术文件，施工检验记录等文件。
检查数量：全部检查。
16.1.2　加热炉区设备及设施的设计与配置应符合《中华人民共和国消防条例》、现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016及《钢铁冶金企业设计防火规范》GB50414的规定。
地下油库和液压站应设置火情自动报警装置及固定式灭火设施。
变压器室、控制室、操作室、计算机房的电缆穿墙通道应加防火封堵。
控制室、操作室、计算机房应配置化学灭火器。
检查方法：现场核查实际配置情况。
检查数量：全部检查。
16.1.3　加热炉区域的安全色标识应符合《安全色》GB2893的规定，安全标志的设置应符合《安全标志》GB2894的有关规定。
各种管道的涂漆和标识应符合现行国家标准《工业管道的基本设别色、识别符号和安全标识》GB7231的有关规定。
检查方法：现场核查实施与设置情况。
检查数量：全部检查。
16.1.4　加热炉区设备及设施的安全与卫生要求应符合《钢铁厂工业炉设计规范》GB50486第8章的相关规定。
检查方法：现场核查配置情况，查看运行监控系统的设置。
检查数量：全部检查。
16.1.5　燃煤气的加热炉防煤气泄露应符合下列要求：
1 煤气管道及其组成件的设计、选用、安装应符合《工业企业煤气安全规程》GB6222的规定。
2 煤气主管道的接点必须设置有可靠的隔断装置。
3 烧嘴前的煤气管道上必须设置手动切断阀门。
4 加热炉区煤气管道必须经压力试验合格后才能投入使用。
5 采用高炉煤气、转炉煤气为燃料的加热炉，炉区煤气管道操作平台、作业场所应设置一氧化碳检测与自动报警装置，炉区煤气管道操作平台、作业场所空气中一氧化碳最高允许浓度为30mg/m³。
检查方法：查看设计技术文件，施工检验及实验记录等文件，现场核查配置情况。
检查数量：全部检查。
16.1.6　加热炉的防爆必须满足下列要求：
1 炉区空气管道的末端必须设置有防爆阀；
2 空气、煤气双蓄热的蓄热式加热炉，必须分空气侧与煤气侧设置两套强制排烟系统。
3 煤气主管道应在炉区接点隔断装置后设置吹扫气体接口，炉区煤气管道的高点及末端管设置放散管，并设置取样接口。
4 每座加热炉应单独设置一个放散管出口，放散管出口必须高出附件10m内厂房通风窗最高处4m以上，且距离地面最低不低于10m。
检查方法：现场核查配置与实施情况。
检查数量：全部检查。
16.1.7　燃煤气的加热炉，加热炉区煤气总管道上必须设置有自动切断阀，在炉区总管道煤气压力低于安全使用压力下限或紧急停炉时，自动切断阀能快速切断总管煤气。
检查方法：查看设计技术文件及安装调试记录，现场核查设置情况，查看运行监控系统的设置。
检查数量：全部检查。
16.1.8　使用氮气吹扫或作气氛保护的加热炉，在通风不良的地方应增加通风设施，防止氮气的泄露与积聚。
检查方法：现场核查设置情况。
检查数量：全部检查。
16.1.9　加热炉区域爬梯、防护栏杆、平台与通道的设置应符合《固定式钢直梯安全技术条件》GB4053.1、《固定式钢斜梯安全技术条件》GB4053.2、《固定式工业防护栏杆安全技术条件》GB4053.3、《固定式工业钢平台》GB4053.4的规定。
检查方法：查看设计技术文件及施工检验记录，现场核查设置情况。
检查数量：全部检查。
16.1.10　对加热炉运行过程中涉及的高温、高压过程与控制点以及涉及设备、设施运行安全的温度、压力参数，监控系统必须具有自动报警装置及相应的自动保护措施。
16.1.11　汽化冷却系统的汽包水位、压力应设置可靠的监视与控制装置，支撑梁采用汽化冷却方式冷却的步进梁式加热炉各汽化冷却回路应设置温度或压力检测装置。
16.1.12　支撑梁采用强制循环方式进行汽化冷却的加热炉，给水泵、强制循环泵应配置安全电源或非电源动力泵。
16.1.13　采用汽化冷却方式冷却的加热炉，汽化冷却系统应报请当地安监部门检验合格后才能投入使用。
16.1.14　加热炉采用水冷却的支持梁及其他水冷构件的供水应按照《钢铁厂工业炉设计规范》GB50486第8.1.12条规定的供水安全等级设置相应的应急供水措施。
16.1.15　加热炉炉区设备的供电应按照《钢铁厂工业炉设计规范》GB50486第8.1.13条规定的用电安全等级设置相应的备用电源。
16.1.16　装钢机、出钢机等进入炉内高温区工作的设备，应配置安全电源或设置手动退出装置。
16.1.17　加热炉烟囱应符合《烟囱设计规范》GB50051的规定，混凝土烟囱必须设置避雷装置，金属烟囱必须作接地处理，接地电阻应小于10Ω。
16.1.10～16.1.17 检查方法：查看设计技术文件及施工安装记录文件，现场核查配置情况，查看运行监控系统的设置。
检查数量：全部检查。

16.2　环境保护

16.2.1　加热炉大气污染物的排放标准及排放设施的设计应符合《大气污染物综合排放标准》GB16297、《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078的有关规定。
16.2.2　加热炉含有有害物的废水的排放应符合《钢铁厂水污染物排放标准》GB13456的有关规定。
16.2.1～16.2.2 检查方法：现场检查、测量并进行综合评定。
检查数量：全部检查。
16.2.3　各种加热炉烟囱（或排气口）的出口高度不得低于15m；当烟囱（或排气口）周围半径200m距离内有建筑物时，烟囱（或排气口）出口高还应高出最高建筑物3m以上。
检查方法：查看设计文件，现场检查核实。
检查数量：全部检查。
16.2.4　加热炉区噪声控制应符合《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87的相关规定。
加热炉生产车间及作业场所（每天连续接触噪音8小时）的噪声值标准为85dB，整改不达标时可适当放宽，但不得超过90dB。
16.2.5　以工业炉为主体专业设计的工厂厂界噪声按照《工业企业厂界噪声标准》GB12348的规定执行。
16.2.4、16.2.5检查方法：采用声级计在操作室、加热炉区域、风机房等地方分别测试。
检查数量：全部检查。
16.2.6　加热炉炉体、燃烧系统及排烟系统、设备及设施的设计应考虑采用新工艺、新技术、新材料，提高生产效率，加强散热部位的绝热与保温，加强余热、余能的回收利用，降低能源与动力消耗，降低有害物的生成与排放，减少温室气体的排放。
检查方法：查看设计文件，现场检查、测量，综合评价。

附录A 脱脂、酸洗、中和、钝化剂配方

附录 B 管道冲洗清洁度等级标准

B.1 每一清洁度等级一般由两个代表每100mL工作介质中固体污染物颗粒数的代码组成，其中一个代码代表大于5μm的颗粒数，另一个代码代表大于15μm的颗粒数，两个代码间用一根斜线分隔，即：清洁度等级=大于5μm的颗粒数代码/大于15μm的颗粒数代码。例如清洁度等级18/13，代码18表示大于5μm的颗粒数为130×10³～250×10³个；代码13表示大于15μm的颗粒数为4×10³～8×10³个。
B.2 常用的清洁度等级见表B.2。

表B.2常用的清洁度等级

本规范用词说明

1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1) 表示很严格，非这样做不可的用词：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2) 表示严格，在正常情况均应这样做的用词：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3) 表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4） 表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。
2 本规范中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定“或“应按……执行”。

引用标准名录

GB50486 钢铁厂工业炉设计规范
GB50204 混凝土结构工程施工质量验收规范
GB530386 轧机机械设备安装验收规范
GB50078 烟囱工程施工及验收规范
GB/T8727 液压软管总成
GB/T14525 波纹金属软管通用技术条件
GB/T12777 金属波纹管膨胀节通用技术条件
GB/T1236 通风机空气动力学性能试验方法
GB/T13275 一般用途离心通风机技术条件
JB/T 8690 工业通风机 噪声限值
GB50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范
YB/T 036.3 冶金设备制造通用技术条件 铸钢件
GB2988 高铝砖
GB4415 粘土质耐火砖
GB3994 粘土质隔热耐火砖
GB/T2275 镁砖
GB/T3995 高铝质隔热耐火砖
GB/T3003 耐火材料 陶瓷纤维制品
YB/T5083 粘土质和高铝质致密耐火浇注料
YB/T5083 粘土质和高铝质耐火可塑料
YB/T 018 步进梁式加热炉技术条件
YB/T 071 环形加热炉炉底机械技术条件
GB/T1804 一般公差 未注线性和角度尺寸的公差
GB/T5677 铸钢件射线照相及底片等级分类办法
GB/T14958 气体保护焊用钢丝
GB/T8110 气体保护电弧焊碳钢、低合金钢焊丝
GB/T5293 埋弧焊用碳钢丝和焊剂
GB/T5117 碳钢焊条
GB/T17395 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T3323 金属熔化焊接接头射线照相
JB/T4730.3 承压设备无损检测
GB50235 工业金属管道工程施工及验收规范
GB50236 现场施工设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50126 工业设备及管道绝热工程施工规范
GB50205 钢结构工程施工质量验收规范
GB50211 工业炉砌筑工程施工及验收规范
GB50309 工业炉砌筑工程质量验收规范
GB50316 工业金属管道设计规范
GB6222 工业企业煤气安全规程
GB50016 建筑设计防火规范
GB50414 钢铁冶金企业设计防火规范
GB50264 工业设备及管道绝热工程设计规范
HGJ229 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范
GB7231 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识
YBJ207 冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压、气动和润滑系统
YB9246 冶金机械设备安装工程质量检验评定标准 液压、气动和润滑系统
GB4981 工业用阀门压力试验
GB50275 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范
GB3766 液压系统通用技术条件
JB/T10465 稀油润滑装置技术条件
GB10602 润滑装置及元件检查验收规则
GB50303 建筑工程施工质量验收统一标准
GB50150 电气装置安装工程电气设备交接试验标准
GB50217 电力工程电缆设计规范
GB50051 烟囱设计规范
GB50169 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范
GB50414 钢铁冶金企业设计防火规范
GB50131 自动化仪表工程施工质量验收规范
GB50194 建设工程施工现场供用电安全规范
JGJ46 施工现场临时用电安全技术规范
GB50174 电子计算机机房设计规范
SJ30003 电子计算机机房施工及验收规范
GB8566 信息技术 软件生存周期过程
GB/T15414 炉用高温电视系统总技术条件
GB/T15415 炉用高温电视系统工程技术规范
GB50115 工业电视系统工程设计规范
GB/T7401 彩色电视系统工程设计规范
GB/T16618 工业炉窑保温技术通则
GB/T3486 评价企业合理用热技术导则
GB2893 安全色
GB4053.1 固定式钢直梯安全技术条件
GB4053.2 固定式钢斜梯安全技术条件
GB4053.3 固定式钢斜工业防护栏杆安全技术条件
GB4053.4 固定式工业钢平台安全技术条件
GB7231 工业管道的基本识别色和识别符
GB9078 工业炉窑大气污染物排放标准
GB16297 大气污染物综合排放标准
GB5011 建筑抗震设计
YG/T260 冶金企业工业抗还震鉴定标准
GB12348 工业企业厂界噪声标准
GB13456 钢铁厂水污染物排放标准
GBJ87 工业企业噪声控制设计规范

钢铁厂加热炉工程质量验收规范

条文说明

1 总 则

1.0.1 本条阐述制定本规范的目的。
1.0.2本规范的加热炉是指钢铁厂轧钢车间、轧管车间等热加工前加热坯料用炉窑，不包括这些车间内热处理用炉窑。钢铁厂烧结、焦化、炼铁、炼钢、冷轧车间用炉窑不在本规范的范围内。
1.0.3 非钢铁厂矿的工业炉窑范围广，有各自的特点，本规范将不涉及。

2 术 语

2.0.1 加热炉位于轧机或穿管机前，加热的目的是：
1. 软化钢材，利于轧制。
2. 生成氧化铁皮，去除表面缺陷。
3. 提供足够高的初始温度，使轧制过程在完全奥氏体温度区域完成。
4. 在有些情况下，溶解加热后阶段析出的碳化物或碳化物。
本规范的加热炉的用途先明确一下。
2.0.2 烧嘴应包含下列特征：
1. 烧嘴能够对燃料、雾化剂和氧化剂的混合过程和混合比例进行控制；
2. 烧嘴能够提供稳定的点火源；
3. 烧嘴能够提供可控制的燃烧区域或一定形状的火焰。
2.0.3 可用于加热炉烟道集中换热的预热器有：金属管状预热器、辐射式预热器、翅片管式预热器、喷流式预热器、套管式预热器和钎焊板式预热器等，这些预热器在出厂前均需要进行打压试验。金属管状预热器使用最为普遍，辐射式预热器适用于温度～1000℃烟气的热回收利用，翅片管式预热器、喷流式预热器和套管式预热器已基本不在加热炉上使用了。钎焊板式预热器在加热炉上应用还不普遍。
2.0.4～2.0.6 所列的术语定义是参照《钢铁厂工业炉设计规范》GB50486编写的。
2.0.7 本规范中出钢温度是指坯料表面温度，不是指坯料平均温度或中心温度。
2.0.8 板坯加热炉在加热过程中，炉内支撑水梁对坯料温度的影响用水梁黑印来表征，被轧工件表面沿长度方向温度曲线的波谷将对应炉内固定梁或活动梁的位置，它的波峰对应炉内相邻水梁中间位置。
2.0.9 该术语定义是参照《钢铁厂工业炉设计规范》GB50486编写的。

3 基本规定

3.1一般规定

3.1.1 加热炉是现场成型设备，其工程质量的保证有别于制造厂成型设备。本规范着重从材料和设备出厂验收、现场施工安装验收、试车和性能考核等方面来规范加热炉质量。
在以往的工程质量中对于性能考核没有作为工程质量验收范围，但是加热炉性能对工程质量是十分重要的，它是设计、制造、安装和试车等过程质量的综合体现，应该加入这方面的内容。
3.1.2 钢铁厂加热炉的设计可参照《钢铁厂工业炉设计规范》GB50486执行，施工图和相关设计文件是工程制造、安装和调试验收的重要依据。
3.1.3 本规范涉及材料和设备制造、安装等工程环节的工程质量，将侧重对制造、安装最终所需要达到质量的要求进行规定，对于制造、安装过程中的要求可参照相关的标准质量，本规范不作详述。

3.2 设备基础验收

3.2.1 加热炉设备基础对加热炉工程质量有影响，如：地基处理工程、基础整体的稳定性、基础防水性能、基础强度等，所以基础在施工过程的质量需要进行控制，需按照土建施工图和国家有关规范进行施工。
3.2.2 基础上的基准线、基准点在工程验收复测和将来设备改造中发挥重要作用。

3.3 通用设备验收

3.3.1 阀门的验收应满足下列条件
1. 阀门的国家标准很多，下面将常用工业炉用阀门的国家相关标准列举如下：
通用阀门 法兰连接铁制闸阀 GB/T12232
通用阀门 铁制截止阀与升降式止回阀 GB12233
通用阀门 法兰和对焊连接钢制闸阀 GB12234
石油石化及相关工业用钢制截止阀和升降式止回阀 GB/T12235
通用阀门 钢制旋启式止回阀 GB12236
通用阀门 法兰和对焊连接钢制球阀 GB12237
法兰和对夹连接弹性密封蝶阀 GB/T12238
通用阀门 铁制旋塞阀 GB12240
眼睛阀 GB24917
3.3.2为了安全的需要，煤气阀门的泄漏率为零。如果煤气阀门存在泄漏，在炉子点火升温、检修等环节易出现爆炸和人员伤亡事故，建议该条款强制执行。另外，建议煤气阀门出厂打压试验报告，业主、承包商和供货商共同签字验收。另外，根据国家规范，现场还需要打压。
3.3.4 橡胶软管和波纹软管的弯曲半径不满足要求，软管的寿命将受到影响。
3.3.8 波纹管往往采用薄壁不锈钢支座，在焊接过程中，容易被焊接时喷溅物击穿，造成波纹管的损坏，所以建议对焊连接的波纹管采用防火材料包装。

3.4 炉用设备验收

3.4.1 理想的助燃风机P-Q曲线对加热炉空气管道系统是十分重要的，只检测1各压力和流量的工况来验收助燃风机是不合理的，至少比较3个流量和压力的工况下的性能特性。这3个工况点分别是最大流量点、接近喘振流量点和平均流量点。
大型加热炉的助燃风机常常并联使用，而风机的并联使用对它们的一致性提出更高的要求，就要求风机叶轮、外壳制造精度高，同时风机电机一致性好。
风机电机一般委托风机制造商采购，电机轴承温升等质量控制由风机供货商保证。
风机性能试验的测试方法有进气试验法、排气试验法、联合试验法等，同一台风机用不同的试验方法测量得到的性能曲线差异很大。但如果试验状况和实际使用情况基本一致或相近时测量得到性能曲线是基本可靠的。助燃风机使用状况是排气，所以应采用排气法进行试验。
助燃风机流量和压力的偏差应采用正偏差，原因是助燃风机大多采用后向型叶片，流量－压力曲线往往比较平坦，如果压力偏差-5%，流量的偏差可达30~40%，这样助燃风机不能满足加热炉要求。
3.4.2 对于风机有联轴器的电机，联轴器装配偏差可能在运输过程中发生变化，为了保证风机运行的可靠性，需要在现场对风机的联轴器的装配偏差进行检查和调整。
3.4.4 为了提供烧嘴的质量水平，保证同一型号烧嘴的同一性，烧嘴应作为设备来进行制造。烧嘴安装时，常常出现的问题是烧嘴安装面角度误差大，导致螺栓难以穿过螺栓孔，这需要烧嘴制造厂和钢结构制造商分别保证各自设备的安装面精度。
3.4.7 预热器管组的材质对预热器的寿命影响大，验收时要保证预热器耐热钢材质的可靠性。
3.4.9 烟道闸板安装在加热炉烟道上，用于调节炉内压力或截止烟气。烟道闸板根据闸板形状可分为矩形闸板和圆形闸板两大类型。圆形闸板可按照《烟道蝶阀》JB/T8692进行制造和验收。
用于调节的烟道闸板对严密性没有要求，用于截止的烟道闸板的严密性要求应满足图纸要求。
3.4.11 加热炉所用的耐热铸件有炉门、炉门框、支座、托座和挡板等。

3.5 材料的出厂验收

3.5.1 对于基础受力部位用螺纹钢、型钢的性能应进行抽检，这部分验收资料应包含在土建验收工作中，这里不叙述。
3.5.2对于纤维浇注料的性能没有现行标准可参照，需要在合同技术附件中约定，主要性能如含铝量、抗压强度、导热系数和现收缩率应该得到保证。

4 炉用设备
4.2 步进机械设备

4.2.1 步进装置的类型有：双轮斜轨步进装置、曲柄连杆步进装置和偏心轮步进装置，其中双轮斜轨步进装置和曲柄连杆步进装置应用最为广泛，本规范重点说明双轮斜轨步进装置和曲柄连杆步进装置。
升降框架预组装时应注意下列事项：
升降框架应单独整体组装。
组装时，如果用连接板和定位螺栓，在解体后做好标记，随机运往现场。
水平框架预组装时应注意下列事项：
水平框架应单独整体组装。
组装时，如果用连接板和定位螺栓，在解体后做好标记，随机运往现场。
4.2.2 现场安装的质量要求如下：
特制安装模块一般由设备制造厂制造，随设备一起运抵现场。
对于双轮斜轨步进装置，斜轨座的安装精度对设备的跑偏量影响大，现场安装精度一定要得到保证。
对于曲柄连杆步进装置，曲柄托轮的安装精度对设备的跑偏量影响大，现场安装精度一定要得到保证。

4 炉用设备
4.2 步进机械设备

4.2.1 步进装置的类型有：双轮斜轨步进装置、曲柄连杆步进装置和偏心轮步进装置，其中双轮斜轨步进装置和曲柄连杆步进装置应用最为广泛，本规范重点说明双轮斜轨步进装置和曲柄连杆步进装置。
升降框架预组装时应注意下列事项：
升降框架应单独整体组装。
组装时，如果用连接板和定位螺栓，在解体后做好标记，随机运往现场。
水平框架预组装时应注意下列事项：
水平框架应单独整体组装。
组装时，如果用连接板和定位螺栓，在解体后做好标记，随机运往现场。
4.2.2 现场安装的质量要求如下：
特制安装模块一般由设备制造厂制造，随设备一起运抵现场。
对于双轮斜轨步进装置，斜轨座的安装精度对设备的跑偏量影响大，现场安装精度一定要得到保证。
对于曲柄连杆步进装置，曲柄托轮的安装精度对设备的跑偏量影响大，现场安装精度一定要得到保证。

4.3 环形炉炉底盘

4.3.1 环形炉转底炉出厂前进行预组装的目的是：
1) 为现场安装方便，对各下炉盘相对位置进行定位。
2) 可以保证下炉盘的同心度，减小炉盘椭圆度误差，尤其是减少传动用销齿圈或齿圈的椭圆度误差。

4.3.3 试运转的目的是：
1) 驱动装置的临时调整。
2) 对液压驱动装置进行最小流量的初部调整，使得回转炉底能够间歇旋转。
3) 回转炉底驱动装置的最终调整。
4) 调整液压执行机构在正常方式下的运动速度，以及调整回转炉底的停止精度，并记录运动速度图形。另外，确认在异常状态下是否能运转、各个保护开关等能否正常工作，并且记录回转炉底的停止精度和速度图形。
5) 确认设备在可移动的范围之内无干涉。
6) 确认所有与电气有关的极限控制开关等工作正常。
7) 测量回转炉底在冷态的跑偏量。
8) 测量回转炉底组装后的圆度误差。

4.4 台车

4.4.1 台车制造完毕后，框架不得扭转，所以要对台车框架的对角线和上下表面的平整度进行检查。同时，为了保证台车运行的可靠性，需要对台车滚轮相对于台车中心线的平行度进行检查。
4.4.2 台车在运输的过程中可能变形，所以要对台车框架的对角线和上下表面的平整度再进行检查。

4.5 炉门及其传动机构

4.5.1 对于尺寸较小的炉门，如观察炉门、检修炉门和侧部进出料炉门，浇注料可以在制造厂捣打，烘烤到350℃后发往现场。大于尺寸较大的炉门，如端部装出料炉门，在运输过程中易发生变形，炉门内衬应在现场捣打。
4.5.5 炉门试运转目的是：在加热炉的入口设置装料门，在出料侧设置出料炉门。这些门可以分别单独开闭，也可以同时开闭。门的开关状态有全开、全闭，这些不同状态设有极限开关。要调整这些开关的动作点状态。

4.6 齿条式推钢机、装钢机、出钢机

4.6.1 其它形式的推钢机可参照齿条式推钢机的验收标准进行验收。

4.7 悬臂辊

4.7.2 根据加热炉生产工艺，为了保证坯料进出加热炉顺畅，进料端炉内悬臂辊上表面母线点上标高及辊中心线标高应比入炉辊道上表面母线点上标高及辊中心线标高低0-1mm;出料端炉内悬臂辊上表面母线点上标高及辊中心线标高应比出炉辊道上表面母线点上标高及辊中心线标高高0-1mm。
悬臂辊完毕后，由于考虑到悬臂辊受热延伸，应保证悬臂辊端部安装完毕后在冷态下与活动和固定梁的最小间隙 ，避免工作时产生干涉。

4.8 炉内支撑水梁

4.8.1 作为钢铁厂加热炉工程中的炉内水梁设备，到目前为止还没有国家级的工程质量验收标准，所以本规范是参考相应的国家标准，结合钢铁厂加热炉的具体情况编制的。
4.8.2 本规范适用于设计压力不大于2.5MPa的加热炉炉内水梁的施工质量验收。国内各个钢铁企业低压蒸汽管网的压力一般是0.8 MPa～1.3MPa，作为汽化冷却系统的炉内水梁，其压力通常比管网压力高出～0.3MPa左右，所以规定炉内水梁的设计压力范围不大于2.5MPa，基本符合国内的现实情况。之所以以设计压力进行规范，是因为工程质量的前提是设计合理符合国家相应标准，则工程生产中的各项参数就会在规定的范围内，不会出现问题，能够保证工程质量的可信度。
4.8.3 为了保证水梁耐热垫块及滑块的制造质量，本规范规定要求使用新材料。
根据近些年国内钢铁厂加热炉炉内水梁垫块的使用情况，确定加热炉水梁垫块的合金材质基本是6种，适用于步进梁式加热炉或推钢式加热炉。其各种材质的垫块的合金成分主要是参考：冶金部钢铁研究总院《步进梁式加热炉耐热垫块验收技术条件》GY05－12B－92，文件，同时还参考日本久保田关于耐热垫块化学成分的标准。应该说到目前，钢铁厂加热炉炉内水梁所使用的耐热垫块或滑块，其合金成分基本是遵循上述这些要求的，有所区别仅是在合金中添加了某些稀土元素。
对于垫块合金材料中的有害元素，重点是P和S,限制不能大于0.02％，其余有害元素的含量的总量要求不大于0.015％。
对于炉内水梁耐热垫块的机械性能没有作具体的规定，因为这些内容需要制造单位具备相应的检验设备，一般情况下不用进行机械性能的检验。

4.8.4 弯头，三通和顶头要求用锻钢件，不能使用铸钢件。
对于净环水冷却水梁中所使用的弯头，规范中规定要求使用热压弯头，一般热压弯头有两种：有缝热压弯头，即将钢板加热至800℃～900℃左右，压制拼焊而成；无缝热压弯头，由无缝钢管加热后推制而成。两种热压弯头均可以在水冷却水梁中使用。
4.8.5 水梁的施工重点是焊接，对于焊接的材料要进行资料确认，基本在普碳钢范围，焊条E5016适宜焊接较重要的低碳钢结构，也可焊接与焊条强度相当的低合金钢结构，焊丝也是与之对应。
对于炉内水梁立柱进行焊接和焊后无损探伤的操作人员必须按国家有关的规定考试合格后持证上岗，并且应具有一定的工作经验。
焊接炉内支撑梁的焊工须持有《锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证》，并已从事焊接工作四年以上。对超过有效期的证件视为无效。
合格焊工应按焊接工艺评定进行施焊。焊接工艺评定的编制应参照《蒸汽锅炉安全技术监察规程-附录Ⅰ》中相关内容。
对于用TIG（钨极惰性气体保护电弧焊）焊接所使用的保护性气体，按国家标准《氩气》(GB/T4842-1995)中的有关规定执行。其氩弧焊所用氩气的含量纯度：（Ar）（％）≥99.99。
焊接支承梁所用的焊丝焊条，其牌号是在经过与制造支承梁的生产厂多次结合后确定的，焊丝为ER50系列，焊条为E5015系列。
4.8.6 制造水梁立柱所需要的钢管须按照设计图纸材料表选择热轧成品管。所涉及到的材料本身的质量问题，由制造厂负责；
炉内水梁在制造焊接过程中要注意：
1) 应使用国家质量监督检验检疫总局批准用于《锅炉压力容器压力管道》上使用的焊接材料。
2）焊条要按产品说明书的要求进行保温，至少要在300℃保持2小时，工作温度：100～150℃。
3）水梁和立柱应在预热到150～200℃条件下焊接。
4）钢管矫直、定尺下料以及加工焊接必需的坡口，应按照图纸给定的尺寸公差和形位公差进行制造施工。
5）焊接在水梁上的耐热垫块均应是按照各段水梁设计图纸材料表规定的数量所备好的合格的铸造件。
6）弯头、顶头、三通及垫块等连接件必须通过首件试制检查合格后才能投入批量生产。
7）在水梁双管结构焊接过程中，应对焊接结构件进行消除焊接应力措施。
8) 原料管的长度应比实际所需管段长一些以补偿制造过程中焊接而造成的管子收缩，具体富裕量可通过焊接试验取得。
9）水梁焊接质量等级，表面质量必须符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB 50236-98 表11.3.2中质量分级的Ⅱ级标准。
水梁立柱制作完毕后，焊接构件必须经过消除应力处理。
在水梁制作过程中，最重要是焊接工序，其中所要求注意的关键点是焊接质量和尺寸公差。焊接的尺寸公差需要制造厂根据经验来保证，而焊接质量由无损探伤来保证。所以对于支承梁规定汽化冷却的水梁，所有的焊缝均要求作探伤检验，水冷水梁要求按一定的比例进行抽检。若不合格则双倍检验，再不合格则作为废品处理。
设备标记应注意：
1) 在设备组合装配和检查之后，各组合构件上都应按图上标出的标号进行冷压标记，标号四周用白油漆圈起来。
2) 对所有的组合管件要通入压缩空气，进行内部吹扫，管内不得有焊渣及其它杂物，然后把所有孔口都用塑料塞头堵起来。
3) 对于为在现场安装焊接而加工的坡口和所有的经机械加工的部位都应涂上一层长时间保护的保护漆。
4) 水梁等长的组装件，在发货运输时应按其长度方向均匀地加工楔块垫卡住，以防止在运输过程中造成变形、损坏。在装运和安装吊装时，须注意防止弯曲变形。
4.8.7 水梁安装所依据的基本标准是：
1) 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳部发［1996］276号），含有焊接工艺评 定内容――针对汽化冷却系统；
2) 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-97，基本将管道的施工环节全部覆盖；
3) 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-98，重点是焊接和焊接质量的检验；
《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93，与GB 50235-97配套使用，互补；
水梁安装中的允许误差项目和误差值是考虑如下因素后确定的：
1) 炉内水梁的冷却方式：即冷却水冷却和汽化冷却。但不管是何种方式，炉内水梁的安装误差尤其是立柱与纵梁之间均是重要的安装部位，必须要保证安装尺寸的准确；
2) 加热板坯在炉内水梁上运行的横向跑偏影响：炉内水梁顶面的标高以及与炉子中心线的平行度，对于被加热板坯在炉内的运行有较大的影响，尤其是步进梁式加热炉，由于水梁安装误差极易导致板坯的横向跑偏；
3) 同理板坯在炉内的纵向跑偏影响：虽然纵向跑偏的影响不如横向跑偏厉害，但对于步进梁式加热炉来讲也是要注意的。
4.8.8 关于对接接头做射线探伤检查：原来采用的标准是《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323－87，已作废。现在改成GB/T3323－2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》；但是此标准与《承压设备无损检测》JB/T4730.3-2005中第2部分：射线检测的内容基本一致，所以可以与之配套使用，互补。
无损探伤检测人员应按劳动部颁发的《锅炉压力容器压力管道无损检测人员资格考核规则》的规定取得相应资格，方可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。
射线检测技术分为三级。其各级技术等级如下：
A级：低灵敏度技术，适合于一般的钢结构制品；
AB级：中灵敏度技术，适用于压力容器，压力管道和锅炉等；
B级：高灵敏度技术，用于高强度重要结构，如核电站；
根据支承梁的技术要求，本规范规定：射线检测技术要求不应低于AB级。
射线照相对焊接接头质量分级为四级 GBT3323－2005，本规范规定射线照相对焊接接头质量要求不低于Ⅱ级。Ⅱ级含义如下：
Ⅰ级：应无裂纹，未溶合，未焊透和条形缺陷；
Ⅱ级：应无裂纹，未溶合，未焊透；
对接接头做超声波探伤检查：原来采用的标准是《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》JB4730-94，已作废。现在已经改成JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测 第3部分：超声检测》；
超声波探伤检查对接焊接接头质量分为Ⅲ级，本规范规定要求不低于Ⅰ级为合格。Ⅰ级质量的含义为：
焊接接头内部缺陷：单个缺陷指示长度 L：mm
反射波幅所在区域：Ⅰ类：非裂纹类缺陷
Ⅱ类：L≤T/4 mm，最大为10 mm；（T：壁厚）
焊接接头根部未焊透缺陷：mm
缺陷指示长度 L：L≤T/3 mm，最小为5mm；
缺陷累计长度：长度小于或等于焊缝周长的10％，且小于30；
4.8.9 汽化冷却系统水梁水压试验的方法及合格标准是以《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第207条 表10-1的规定为基础，或参照系统安装手册。由于炉内水梁属压力管道性质，所以上述标准可以参照执行。
汽化冷却系统水梁水压试验需整体系统进行，所以与汽化冷却所配置的各种设备有关，因此采用统一的试验标准是应该的，也是合理的。所以提供的压力公式与汽化冷却章节中是一致的。
汽化冷却系统水梁的整体水压试验需在现场与循环系统（包括汽包、下降管、循环水泵、上升管等）同时进行水压试验，水压试验的时间为20分钟，只有在现场的水压试验合格时才能判定为合格。
现场焊接的水梁水压试验标准：

4.9 蓄热燃烧设备

4.9.1 换向阀是连接蓄热室管道供气和排烟的切换阀门，是蓄热燃烧的关键设备之一，应有严格的质量标准。换向阀出厂前密封性试验要求是参照现行国家标准《通用阀门压力试验》GB/T13927 有关规定编写的。20℃下最大允许工作压力值可按有关产品标准的规定选取，在试验持续时间内无可见泄漏相当于密封试验中的A级要求，试验时间还要满足具体的检漏方法对持续时间的要求。
4.9.2 蓄热室（烧嘴）集供热、排烟和余热回收利用于一体，是蓄热燃烧技术的核心部分，它的质量验收往往要在热态下进行。
任何燃烧器都有调节比要求，蓄热燃烧的调节比可达到3～5。
蓄热室（烧嘴）的总阻力损失包括蓄热体和烧嘴喷口，该阻力的大小直接关系到鼓风机和引风机功率的选取，对炉膛压力也有直接影响。
4.9.3 蓄热体承担着冷热介质热量传递的任务，其形状和材质关系到蓄热燃烧性能、燃烧效率、余热回收率及使用寿命。
常用的蓄热体有球状和蜂窝状两种，球状蓄热体的比表面积相对较小，比表面积大于180 m²/m³相当于小球直径小于20mm。蜂窝状蓄热体的比表面积与蜂窝体的大小、孔的形状及孔壁厚度有很大关系，350m²/m³相当于孔径4.5mm，孔壁厚1.8mm。
4.9.4 燃烧系统应符合本标准规定，同时要达到设计要求。
1 煤气蓄热室在换向切换时会残留少量的煤气，因此煤气侧和空气侧排烟系统不能共用，避免形成爆炸的可能。
2 炉压控制是蓄热燃烧研究课题的重要内容之一，炉压过高会造成炉门冒火、热效率降低、炉体寿命缩短等缺点。在换向切换时，由于炉压瞬间波动会造成水封槽冒水现象。
3 换向周期与蓄热体关系密切，球状蓄热体集中换向时的换向周期不能太长，太长会影响排烟温度和介质预热温度、影响燃烧效率和余热回收率。蜂窝状蓄热体分散换向时的换向周期也不能太短，太短会造成燃烧不完全，炉膛压力、温度波动频繁、自动控制很难实现，也缩短了换向阀的使用寿命。
4 煤气/烟气换向切换时，如果不先切断煤气，就会造成煤气和烟气短路，浪费大量能源并形成极大安全隐患。此条应强制执行。
5 炉区烧嘴周围CO含量的规定与现行国家标准《钢铁厂工业炉设计规范》GB50486 一致。
6 限制蓄热燃烧产物中CO含量，减少不完全燃烧程度。蓄热燃烧在低空气系数条件下也能实现完全燃烧。在保证完全燃烧的条件下，空气系数越小，节能效果越明显。
7 烟气带出的物理热在5%左右，烟气出口温度约150~180℃，助燃空气或煤气可预热到900～1000℃。蓄热室烟气出口温度可用在线仪表测量。

5 钢结构

5.1 一般规定

5.1.1 根据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定，钢结构作为主体结构之一应按子分部工程验收；大型钢结构工程可分成若干个子分部工程进行竣工验收。现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 将钢结构工程原则上分成10个分项工程，本规范将钢结构工程原则上分成原材料、钢结构焊接、紧固件连接、钢构件组装、钢结构安装和涂装等6个分项工程进行验收。
5.1.3 现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205是对钢结构施工质量的最低和最基本的要求，施工图或承包合同中有更高施工质量要求的应予遵守。
5.1.4 现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205附录J钢结构分项工程检验批验收记录表中表J.0.1～表J.0.13 分项较细，其中钢结构单层安装和多层安装二者取其一。
5.1.5 本条规定了当施工质量不符合本规范要求时的处理办法。

5.2 原材料

5.2.1 各国进口钢材标准不尽相同，所以规定对进口钢材应按设计和合同规定的标准验收。
5.2.2 焊接材料对焊接质量影响重大，除按设计要求选用，还应符合相应的现行国家产品标准要求。
5.2.3 高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数和扭剪型高强度螺栓连接副的紧固轴力（预拉力）是影响高强度螺栓连接质量的最主要因素，也是施工的重要依据，所以要求生产厂家出厂前进行检验，并出具相应的检验报告。
5.2.4 涂料的进场验收除检查资料文件外，还要开桶抽查。检查涂料结皮、结块、凝胶和颜色。

5.3 钢结构焊接工程

5.3.1 焊工是特殊工种，必须持证上岗。
5.3.2 加热炉钢结构焊接工程基本没有一级焊缝，大部分为三级焊缝，本标准只规定了作为一般项目的焊缝外观质量、观感检验。但焊脚尺寸偏差影响钢结构的承载能力，必须予以限制。GB50205附录A中表A.0.1二、三级焊缝外观质量标准规定了允许偏差，与现行国家标准《焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》GB/T 12469中的缺陷分级不尽相同。GB50205附录A中表A.0.2规定了对接焊缝及完全焊透组合焊缝尺寸允许偏差。

5.4 紧固件连接工程

5.4.1 现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205第6.2节规定了普通紧固件连接的主控项目和一般项目验收的检查数量和检验方法。
5.4.2 现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205第6.3节规定了高强度螺栓连接的主控项目和一般项目验收的检查数量和检验方法。

5.5 钢构件组装工程

5.5.1～5.5.2 用焊接H型钢或热轧H型钢制作的炉顶大梁，其起拱度或不下挠度均系安装就位后的状况，不论工厂制作还是现场制作的炉顶大梁在制作完了都要检验起拱度或下挠与否，即将炉顶大梁立放并在两端支承点处把梁垫高一点，以便检测或消除梁自重对拱度或挠度的影响。
5.5.3 做为炉壳的炉皮钢板是钢结构的重要组成部分，炉皮钢板与立柱大多采用焊接连接，也有采用螺栓连接的，其接触面紧贴程度直接影响节点荷载传递。根据经验规定了炉皮钢板与立柱接触面应有50%以上的面积紧贴，预防炉皮钢板受力（热）后变形。

5.6 钢结构安装工程

5.6.1 钢结构柱底轴线对定位轴线的偏差直接影响到加热炉的安装精度。
5.6.3 步进式加热炉的炉底钢结构纵横梁是支撑加热炉所有重量的基础构件，同是又是其上所有构件、设备安装的基准，其安装精度直接影响到后序工程的安装质量。
5.6.4 单节柱的垂直度允许偏差是参照现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205中的表11.3.2规定编写的。
5.6.5 钢结构主体结构的整体垂直度允许偏差规定为H/1000，与现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 第10章单层钢结构安装工程要求一致。
5.6.6 钢平台、钢梯和防护栏杆均有国家标准，安装的允许偏差不能超过GB50205附录E中表E.0.4的规定。

5.7 钢结构涂装工程

5.7.1 按照涂料品种，加热炉钢结构除锈等级分为St2、Sa2、Sa2(1/2)三个级别。采用手工和动力工具除锈可达到St2级，喷射除锈可达到Sa2(1/2)级，目前我国各大、中型钢结构企业都具备喷射除锈能力，手工和动力工具除锈仅作为喷射除锈的补充手段。
5.7.2 主体钢结构一般包括炉顶梁、炉顶平台、炉底梁、炉侧钢结构、预热器前烟道等有温度影响的钢结构，面漆采用200℃耐热漆。本规范要求室内涂层总厚度80μm,相当于工程上一般性涂层总厚度下限要求。当设计对涂层厚度有要求时，设计最低涂层干漆膜厚度加允许偏差的绝对值即为涂层的要求厚度，其允许偏差应符合设计对涂层厚度无要求时的规定。5.7.3 ~5.7.4 在涂装后的钢材表面施焊，焊缝的根部会出现气孔。误涂后，用火焰吹烧或用焊条引弧吹烧都不能彻底清除油漆，焊缝根部仍会出现气孔。

6 砌筑工程

6.1 一般规定

6.1.1 钢铁厂加热炉所使用的耐火材料基本为：耐火材料制品（砖类）和不定型耐火材料以及各种类型的保温材料（如耐火陶瓷纤维）三大类。
6.1.2 钢铁厂加热炉所使用的耐火材料制品，国家已经颁布了大量的标准和规定。应严格执行国家颁布的相关标准和规定，保证耐火材料制品的质量。
6.1.3 由于耐火材料已经是一个很成熟的领域，钢铁厂加热炉所使用的耐火制品和不定型耐火材料，国家也已经颁布了相关的标准和规定。应严格执行国家颁布的相关标准和规定，保证不定型耐火材料的质量。
常用耐火材料标准参见3.5.2～3.5.4。
6.1.4国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211是本规范制订的重要依据，重点是施工质量。根据钢铁厂轧钢加热炉的砌筑情况，本规范有选择地规定了要执行的具体内容。
对于砌筑施工中的重要环节：膨胀缝的留设和砖缝的厚度，本规范都作了严格细致的规定（包括砖制品和不定型耐火材料），并且要求的部位是：底，墙，拱顶，烟道，空煤气管道等）。
6.1.5 国家标准《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309是本规范制订的另一项重要依据，重点是质量验收。同样本规范也是有选择地规定了要执行的具体内容。
上述两个国家标准，虽然侧重点不同，但内容基本一致，均对工业炉砌筑工程作了详尽的规定，所以本规范仅是在这两个规范的基础上作有限的补充。
本规范可以与这两个国家标准配套使用。

6.2 炉体砌筑

6.2.1 由于上述两个标准中对于不定型耐火材料的砌筑质量没有作出较具体的量化标准，所以在这方面给出了一些有代表性的参数，用以判断和处理不定型耐火材料的施工质量。
炉体砌筑包括有：炉墙，炉顶，炉底和炉内水梁四部分。

6.4 管道砌筑

6.4.1 管道砌筑主要是保温砌筑，包括有：热空气管道，热煤气管道和烟管内衬。
6.4.2 管道保温分内砌（含浇注）和外包两种。一般情况下管道内径φ≥700mm时，采用内砌；管道内径＜φ700mm时，采用外包。也可根据设计图纸的要求进行管道保温。

7 管道系统

7.1 一般规定

7.1.1 本条规定了本章节所述管道系统的范围与种类。对于车间接点外的燃气、氮气、压缩空气、蒸汽管道，一般划归燃气或动力专业范围。

7.2 管道系统的设计及其组成件选用

7.2.1 管道系统的设计应根据介质压力、温度条件及流体特性合理确定空气、燃气的流速，满足最大生产能力时的煤气和空气流量需求。
空气或煤气管道上的流量孔板安装应符合仪表专业设计文件的要求，前后应留有合适长度的直管段。手动或自动调节阀宜布置在孔板的下游，如必须布置在上游，其直管段必须适当加长。
管道的设计应保证流畅、整齐、美观，操作方便、安全。
7.2.2 煤气主管道的隔断装置，可采用水封切断装置，或者一道蝶阀（或闸阀）加一道盲板阀。
燃气主管道上的隔断装置由燃气专业设置在车间外，如果车间内设置有多座加热炉，每座加热炉的煤气主管道可采用双道闸阀，或者一道蝶阀（或闸阀）加一道盲板阀，但盲板阀应放置在车间外。
烧嘴前的煤气管道可采用无泄漏的金属硬密封蝶阀或闸阀切断。
对于含硫的天然气管道选用耐酸的主闸阀、且不得使用填料式补偿器主要是防止煤气从被腐蚀的阀门或补偿器处泄漏。
天然气含水量很少，故不必要设置排水。；对于钢厂内的其他煤气管道，应在车间煤气主管道的最低点设排水装置或排焦油装置。
炉前煤气管道放散系统的设置主要是从使用安全、操作方便考虑，同时避免出现死角。
吹扫介质的导入管和主煤气管断开的目的是为了防止阀门关闭不严情况下出现串气。
7.2.3 道及其组成件所选用材料的材质、规格、型号、性能、公差必须符合设计文件要求，不得随意更改，如需更改，必须经设计人同意才能实施。
7.2.4 强制式排烟系统特别是蓄热式燃烧系统排烟温度一般都比较低，当低于烟气露点，会凝结成水，并与烟气中的SO2形成酸腐蚀管道乃至引风机叶片、壳体。

7.3 管道系统施工

7.3.1 管道系统的施工必须以设计文件为依据。管道的加工、焊接、安装、质量检查在《工业企业管道工程施工及验收规范》GB50235有详细的要求，遵照执行。
7.3.2 对于用于燃气管道、氮气管道、放散管道有防泄漏要求的阀门，安装前应进行压力试验抽查。
阀门压力试验包括壳体气密性实验和阀板气密性试验。壳体气密性试验是在阀板开启状态下对阀体两端密封充气或注水进行稳压实验，阀板气密性试验是在阀板处于严密关闭状态下密封阀体进气端充气或注水进行稳压实验。
煤气管道及氮气管道上隔断阀门压力试验现场抽检比例不少于10%，单个不少于1个。
用于空气管道及排烟管道的阀门，壳体应无明显的泄露，阀板处允许不超过5%的泄露。
膨胀节作气密性试验时，可将膨胀节两端密封充气并没入水中，充气压力为工作压力的1.5倍但不低于30kPa，稳压状态下如无气泡冒出为合格。

7.4 管道系统检验与验收

7.4.1 煤气管道必须进行压力试验，空气管道不主张也不必要进行气密性试验。
管道试压应有可行的试验方案，保证人身及管道设备的安全，膨胀节应采取临时约束保护措施，不得损伤和破坏安全阀、防爆板以及仪表检测元件。
煤气管道的压力试验范围从车间接点到烧嘴前阀门，压力试验时可利用试验管道两端的阀门进行密封或加盲板密封。
7.4.2 管道工程交接验收作为工程质量验收的一部分，主要是对管道施工及检验文件进行交接验收，所有文件应齐全。

8 汽化冷却系统

8.1 一般规定

8.1 目前在各钢铁厂中钢坯加热炉汽化冷却系统中，汽包工作压力大多为0.8~1.6MPa。随着国家对能源回收的重视，在我国南方地区势必会将余热蒸汽用于发电，为满足蒸汽发电的要求，将本规范的汽包工作压力定于小于等于2.5MPa。

8.2设备验收

8.2.1 针对各设备的特征进行归类划分。
主要设备包括：
——压力容器设备：汽包、联箱；
——锅炉设备：蒸汽过热器、蒸发器；
——常压设备：除氧器、连续排污扩容器、定期排污扩容器、取样冷却器、加药装置、水箱；
——离心水泵：给水泵、软（纯）水泵、循环水泵。
压力管道及管件包括：
——压力管道：循环水管道、蒸汽管道、给水管道；
管道附件包括：
——阀门、法兰、垫片、螺栓螺母、三通、弯头、大小头、堵板、蒸汽减温器、旋转接头、旋转接头组件等。
说明：
（1）汽包——根据国质检特函〔2007〕402号《关于进一步完善锅炉压力容器压力管道安全监察工作的通知》，可以按照压力容器进行设计和制造；
（2）蒸汽过热器、蒸汽余热回收装置——根据国质检特函〔2007〕402号《关于进一步完善锅炉压力容器压力管道安全监察工作的通知》，按照锅炉进行设计和制造；
（3）常压设备（除氧器、连续排污扩容器、定期排污扩容器、水箱）——由于设备的工作压力小于0.1MPa，有可能设备的设计压力高于0.1MPa，根据《压力容器安全技术监察规程》的规定不属于压力容器；
（4）对于加热炉汽化冷却系统，根据国质检特函〔2007〕402号《关于进一步完善锅炉压力容器压力管道安全监察工作的通知》（三）附属水冷件的安全管理要求：“生产和工艺设备上装设的水冷却件（如平炉口、电炉盖和加热炉的管式支撑等），目的是冷却设备，附带回收一些热能。这些水冷却件，虽系承压件，但纯属整体设备的一个不可分割的组成部分，不能构成单独的锅炉或压力容器，不按锅炉或压力容器进行安全监察和管理。”。因此，对于循环水管道、蒸汽管道、给水管道符合压力管道运行条件的，应当按照压力管道有关文件进行设计、安装及运行管理；
8.2.4为延长旋转接头的使用寿命，对旋转接头联箱的法兰面的同面度进行制造精度提出要求。
8.2.10 第1\2条：对于离心式水泵运转前应认真确认下述条件：
1) 检查电动机的绝缘电阻；
2) 润滑油加到位；
3) 冷却水正常；
4) 检查电动机的转动方向与泵要求一致；
5) 轴对中符合设备使用说明书要求。
6) 泵体内注满水。当采用机械密封时，应放出机械密封腔内空气。

8.3设备验收

8.3.1 对于按照锅炉设计制造的设备，根据《锅炉设计文件鉴定管理规则TSG G1001-2004》第五条规定，锅炉设计文件鉴定工作应当在制造前进行；第十六条规定，特种设备鉴定专用章盖在设备底图上。
对于按照压力容器设计制造的设备，根据《压力容器安全技术监察规程》第三章的有关规定对于设计单位、设计人、校核人、审核（定）人要有相应的设计资质；在设计总图（蓝图）上必须加盖压力容器设计资格印章。
设备的制造必须由有相应制造资质的单位承担。
8.3.5 设备焊缝的检验
（2）按照锅炉或压力容器制造的设备，分体运输到现场的很少，但又不能排除，因此做出本条规定。
8.3.6 设备的水压试验
（2）由于管道与设备的试验压力不同，当管道与设备之间无阀门隔断时，管道与设备一起打压，按照设备的试验压力进行。
8.3.7 设备的运转
（1）离心泵运转前的准备工作十分重要，如不注意会对设备造成损坏。
（2）电动离心泵带负荷连续运转大于2小时；柴油电动离心泵带负荷连续运转大于0.5小时。
（4）供汽化冷却用水应为碱性水，进入软（纯）水箱的软化（纯）水的PH值应大于7。
（6）热管道法兰的螺栓会在管道升压及介质温度升高后松动，固要在压力升高时进行一次热状态下的螺栓紧固操作。

8.4管道及附件验收

8.4.6 /8.4.7 循环水管道由于介质流速高、温度高，在管道的材料选择及支架的设置要特别注意外，对于管道的焊接要求也要相应提高质量标准，采用钨极惰性气体保护打底电弧焊（TIG）、提高无损探伤检查比例的要求，就是要得到较好的焊缝焊接质量，为安全运行得到保障。
8.4.8 循环水管道系统中的旋转接头是步进梁式加热炉汽化冷却系统中的重要部件，如果在旋转接头的密封表面积存有焊渣等杂物，会对旋转接头造成损坏。为避免上述损坏，在系统冲洗时在旋转接头处采用临时短管连接，待冲洗完成后再恢复旋转接头的安装。
8.4.9 循环水系统的吹扫与清洗的目的是将系统内部的杂物及焊渣清除干净，一般采用水清洗即可。为将系统内的焊渣冲洗干净，一般在汽包内的下降管口上设置临时滤网。待冲洗结束后，将汽包内的焊渣及泥沙清除干净。
对于锅炉设备采用的化学清洗方法，其目的是将锅炉内部的油污及锈污清洗干净。在化学清洗过程中产生的保护膜，由于汽化系统的流体是两相流体，且温度较高，保护膜无法存留。由于化学清洗的费用较高，且汽化系统在运行过程中连续加入碱性的药液、系统水连续排污运行，油污及锈污会在运行中清除干净。因此，只有在买方有特殊要求时才进行化学清洗。
8.4.10 在汽化冷却循环系统中，炉内支撑梁由于要提前进行绝热包扎，可以进行局部的压力试验。
对于循环系统整体，应以整体压力试验合格为验收的标准，由于管道与设备的压力试验数值不同，在循环系统整体压力试验时，应当按照汽包（按照安全阀起跳压力确定设计压力）顶部的试验压力进行压力试验。

9 液压、气动和润滑系统

9.1 一般规定

9.1.1 普遍应用于加热炉机械设备的液压、气动和润滑系统，与其他各类机械设备通常附属的或配套的液压、气动和润滑系统类同。因而本章各项规定，主要参照相关的现行国家标准《液压系统通用技术条件》 GB/T3766及《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231和国家现行标准《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压、气动和润滑系统》 YBJ207及《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准 液压、气动和润滑系统》 YB9246制订。
9.1.6 本条规定中的特殊要求系指设计技术文件和设备技术文件有规定而现行国家标准未规定的要求；设计技术文件系指系统原理图、系统管路布置图以及设备、元件的安装图；设备技术文件系指设备、元件的说明书、制造图（包括零件图和装配图）。

9.2 设备及元件安装

9.2.5 本条规定中对水平度或铅垂度以千分数表示的公差，系指被检测物形状误差符合规定条件下的位置公差。其数值为规定检测长度（如无规定，即为被检测物全长）乘以该千分数。例:当水平度公差为0.1/1000，规定检测长度为2500mm时，公差数值为2500×0.1/1000=0.25mm。其他类同条款说明相同。

9.3 管道加工、焊接与安装

9.3.2 本条第2款规定液压、气动和润滑管道采用机械冷弯，可按标准胎具弯曲，成形均匀，椭圆率小。而热弯则易在管壁内产生氧化物，对液压和润滑管道的清洁度会有影响。气动系统的管子最好也采用冷弯，但热弯也不禁止。鉴于有些施工条件所配备的器具规格限制，而且有些管道受空间约束或需贴近设备机体敷设，则可采用标准定型产品的直角管接头或钢制对焊无缝管件弯头连接。

9.4 管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆

9.4.1 本条第1款规定液压、润滑管道采用酸洗法是为了除锈，目前其操作环境及除锈效果较其他除锈方法要好。随着除锈技术的发展，也可采用其他更为先进的除锈方法。管道酸洗后不应再进行管道加工、焊接等影响酸洗效果的工作，并应尽快进行油冲洗，以免闲置使酸洗除锈失效，如不具备冲洗条件则不应进行酸洗。而不易生锈的不锈钢管道则就不必酸洗了。
9.4.2 本条第1款规定液压、润滑系统管道酸洗合格后应进行冲洗，其目的是彻底清除管道中残留液及管壁上还附着的杂质。为确保系统整体管道冲洗清洁度符合规定，又不污染在线冲洗的阀件，则宜将成套液压站内管道和站外现场施工管道分开独立冲洗，各自均达清洁度合格后再相互对接，并为液压站油箱注入工作介质进行系统冲洗或净化，致使系统整体清洁度合格。
本条1款第5)项规定冲洗不仅检查介质清洁度应符合系统设计规定，更为主要的是应确认使每一管段内的冲洗流速均能始终处于紊流状态。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速V（m/s）可按下式计算：
V=0.2×ν/d
式中：ν—冲洗油（液）的运动粘度（mm²/s）；d—冲洗管道的内径（cm）。

9.5 系统压力试验、调整和试运转

9.5.1 本条2款第9)项中的单个回路系统系指带动和控制一个机械机构的液压系统，用以与整个系统的名称相区别。

10 电气
10.1一般规定

10.1.3 明确了本规范的适用范围和不适用范围。本规范适用于钢铁厂加热炉工程电气工程的工程质量验收。
10.1.5 现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303是本规范的编制依据，本规范的章节编排和基本内容与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303相呼应，因此，应与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303配套使用。

10 电气
10.1一般规定

10.1.3 明确了本规范的适用范围和不适用范围。本规范适用于钢铁厂加热炉工程电气工程的工程质量验收。
10.1.5 现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303是本规范的编制依据，本规范的章节编排和基本内容与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303相呼应，因此，应与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303配套使用。

10.2 出厂验收

10.2.1 设备的出厂验收很重要，需要制造厂和设计单位，业主方一起，根据合同附件的要求和国家规范的要求，制定检验大纲并验收。附表10.2.1如下：

表10.2.1 电气设备出厂验收报告

10.2. 2现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303主要针对的是1kV一下的低压电气设备的验收规定，但加热炉工程中可能会1kV以上的高中压设备，这部分的验收需要参照《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB 50150的条文规定。

10.3 电气设备现场开箱验收

10.3.1 主要根据设备出厂时的装箱清单进线数量检查验收，外观验收。电气附表10.3.1如下：

表10.3.1 电气设备现场开箱验收报告

10.4 电气施工验收

10.4.1 本条文规定了施工验收的内容和范围。
10.4.2 电气施工验收表格内容和格式如下表10.4.2。

表10.4.2 电气设备施工验收报告

10.4.3 本条文规定了施工验收在外观质量检查的主要内容，其他检查验收需要参照现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303。
10.4.4 本条文规定了桥架施工验收的安全性检查的主要内容，其他检查验收需要参照现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50303。
10.4.6 本条文规定了电缆的选型，由于加热炉区存在高温耐热的区域，所以相关设备的电缆选型必须满足环境的要求，同时需要考虑变频设备对其他电气设备的电子干扰。
10.4.8 加热炉烟囱的航空障碍照明，除应遵守中华人民共和国国家标准GB50051规定烟囱设置航空障碍灯分布及标志外，还应该遵守中华人民共和国民用航空行业标准《航空障碍灯（MH/T6012）》的条文规定：
障碍物设置的航空障碍灯必须为闪光，以便在空中俯视与地面恒定光源有明显区分和能达到规定远的可视距离。障碍灯分低光强、中光强和高光强三大类：
1、低光强障碍灯为恒定发光、红色，峰值光强大于32.5cd，一般不单独使用，而必需与中光强、高光强障碍灯配合使用。如45米以上的建筑物及其设施设置有多层中光强或高光强障碍灯，在中光强或高光强障碍灯之间可设置低光强障碍灯。（低光强障碍灯为红色，有效光强100cd±25%）
2、中光强障碍灯按发光要求分为三种：
a、中光强A型障碍灯为白色闪光灯，有效光强20000cd-2000cd，用于105米以上的建筑物和设施及背景光较强的障碍物或与高光强B型灯变光配合使用。
b、中光强B型障碍灯为红色闪光灯，有效光强2000cd±25%，用于105米以下的建筑物和设施或与中光强A型、高光强A型障碍灯配合使用。
3、高光强障碍灯按发光要求分为两种：
a、高光强A型障碍灯为白色闪光灯，并在白昼、黄昏或黎明及夜间全天候变光强闪光，有效光强分别为白昼200000cd±25%；黄昏或黎明20000cd±25%；夜间2000cd±25%；主要用于超过150米以上的建筑物及其设施使用，或于中光强障碍灯配合使用。
b、高光强B型障碍灯为白色闪光灯，并在白昼、黄昏或黎明及夜间全天候变光强三层同步闪光，有效光强分别为白昼100000 cd±25%；黄昏或黎明20000cd±25%；夜间2000cd±25%。
10.4.9 对接地系统，本规范为通用的规定。对于有特殊接地要求的系统，尚应满足系统的特殊要求。
10.4.10 电气消防的验收，以《钢铁冶金企业设计防火规范》 GB50414的规定为准。除检验封堵外，还需要对电缆选型，防火门设置，变压器油坑设置等通盘检查验收。

10.5 电气设备现场通电试验验收

10.5.1 对电气设备通电前，绝缘检测，外观检测，整定参数设置等的检测必须完整记录。电气设备通电验收表格内容和格式如下表表10.5.1：

表10.5.1 电气设备现场通电试验验收报告

10.5.2 对通电后，电气设备的各项功能检测，性能参数等必须完整记录。
10.5.3 对通电后，电气设备的各项安全连锁性能测试等必须完整记录。

11 仪表工程

11.1 一般规定

11.1.1 明确了本规范的适用范围。
11.1.2 明确了自动化仪表验收的三个阶段。
11.1.4 现行国家标准《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB 50131是本规范的编制依据，本规范仅针对特定的加热炉工程作了一些有针对性的说明，因此，应与现行国家标准《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB 50131配套使用才构成完整的仪表工程验收规范。仪表工程的质量验收工作，除本规范已包括的内容外，仪表工程中的电气施工、焊接施工、管道施工、防腐施工等内容还另有专业标准规定，因此本规范未包括的部分应遵守国家的有关现行标准的规定。
11.1.5 本条文明确了自动化仪表工程应有健全的质量管理体系，同时说明了针对仪表工程的各阶段有不同的验收规定。

11.2 出厂验收

11.2.1 本条文明确了加热炉仪表工程中所采用的仪表设备须有相关的证书、符合相应标准。
11.2.2检验只是质量管理的一个环节，抽查具有风险。抽样方法应按本规范的规定，同时还应兼顾抽样的代表性、分布性。工作原理、用途、安装方法相同或相似的仪表可划分为同一类型。由于本规范是现行国家标准《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB 50131针对加热炉工程的一个补充，所以仪表的验收还应符合国标GB 50131的相关规定。
11.2.3 本条文说明了仪表设备在运抵现场前所进行的验收内容。

11.3 现场开箱验收验收

11.3.1本条文明确了仪表设备在运抵现场后所进行的验收内容。
11.3.2 验收报告应说明相关相关验收设备设备和内容。

11.3 施工验收

11.3.1 本条文明确了针对加热炉工程，仪表工程安装应划分为现场仪表和控制室仪表的安装，应采取不同的验收要求。针对现场仪表的安装验收应符合国家标准《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB 50131之规定；控制室仪表的安装验收应符合本规范10.4之规定和国标GB50131。
11.3.2 本条文说明在施工验收阶段，也需根据仪表的类别不同进行分别验收。
11.3.3 本条文明确了仪表取源部件的安装验收应符合国家标准《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB 50131之规定。
11.3.4 本条文明确了仪表设备的安装验收应符合国家标准《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB 5013之规定。

12 基础自动化

12.1 一般规定

12.1.2 本条说明标准的适用范围，强调对钢铁厂加热炉基础自动化控制系统工程实施全过程进行质量检查和功能测试，突出了过程控制，以保证工程质量。
12.1.3 各子系统是指包含在加热炉基础自动化控制系统中运行较为独立的各系统。

12.2 基础自动化系统硬件验收

12.2.1 PLC柜体（DCS柜体）进行出厂检验，检验内容见表12.2.1。

表12.2.1 PLC柜出厂检验大纲




12.3 系统施工质量验收

12.3.7 线路的中间接头会影响线路工作的可靠性及网络的稳定性，因此一般不应有中间接头。但是有时线路太长，不可避免要有中间接头。遇到这种情况时，应该采用专用接头，但应尽量避免此情况。
12.3.9 本条规定是为了减少各种不同信号、不同电压等级线路的相互干扰。
12.3.10 制作电缆头的作用，主要是通过密封电缆头保护电缆不被潮气等有害气体侵入而损坏芯线绝缘。

12.4 系统测试及功能质量验收

12.4.3 系统测试大纲的编制应分为过程检测和系统测试两大部分，过程检测中应有系统的施工和工程建设中的过程检测内容，主要以审查过程质量检查文件资料为主；系统测试应有功能测试和现场测试内容。
12.4.11 炉内坯料跟踪方式分为2种：
1. 主要由过程计算机系统完成，基础自动化控制系统配合；
2. 由基础自动化控制系统完成。
大多数加热炉采用第1种方式，无需进行本条所列炉内坯料跟踪功能测试；对少数采用第2种方式的加热炉适用本条文。
12.4.13 风机系统包括：助燃风机系统、稀释风机系统和排烟风机。
12.4.16 对于规模较小的加热炉工程，操作分站数量较少，一般不设置中央管理服务器，各操作分站的地位相同，均直接访问PLC等控制器，此类工程对操作分站的测试参照本条文的中央管理服务器执行。

13 过程计算机系统

13.1 一般规定

13.1.1 参照《信息技术 软件生存周期过程》GB8566提供的软件集成产品的公共框架，本规范结合我国和国际上钢铁厂加热炉过程控制系统的开发现状，对软件开发和服务的过程、活动和任务进行了剪裁。本条款说明本规范中过程计算机系统集成软件的范围，以区别于基础自动化系统。
13.1.3 说明过程计算机系统工程实施的范围，主要指工厂设计涉及的内容。
13.1.4 参照《信息技术 软件生存周期过程》GB8566和《信息技术 软件工程术语》GB11457的定义，结合世界工业控制系统的开发现状，对软件范围进行的说明。

13.2 过程计算机系统硬件的验收

13.2.1 由于电子设备不可避免地存在个体质量差异，为保证采购的计算机设备质量可靠性，设备单体到货验收是非常有必要的。
13.2.2 计算机系统集成中，采用了主机、终端、网络设备和各种外设等不同的计算机设备，因此在软件开始调试前，有必要进行系统集成验收，确保计算机系统集成的质量。

13.3 工程实施及施工质量验收

13.3.1 国家为加强计算机信息系统集成市场的规范化管理，促进计算机信息系统集成企、事业单位能力和水平的不断提高，确保各应用领域计算机信息系统工程质量，决定建立计算机信息系统集成资质管理制度，开展计算机信息系统集成资质认证工作。凡从事计算机信息系统集成业务的单位，必须经过资质认证并取得相应的资质证书。
13.3.2-13.3.7 由于近年来计算机技术发展很快，计算机设备的选型、网络构成和数据存储等实现方法多种多样，结合目前我国和国际上钢铁厂加热炉控制系统的应用特点和现状，制定此条文。
13.3.10 过程计算机系统和基础自动化系统是根据控制对象和级别的差异而划分的，从硬件网络来看，是一个不可分割的系统，因此，统一考虑系统的接地、避雷、供配电、空调和消防等工厂设计，更经济、合理和高效。

13.4 过程计算机系统软件的验收

13.4.3 计算机软件产品增长迅速，考虑到工业控制领域的实际应用、未来的发展及兼容性，要求系统软件采用主流商业化软件产品。
13.4.4 钢铁厂加热炉控制系统不应进行国际联网。由于计算机病毒对网络系统和信息安全的危害日趋严重，为了使网络系统安全有效的运行，仍应参照国家公安部《计算机信息网络国际联网安全保护管理办法》(公安部令第33号)、国家保密局关于印发《计算机信息系统保密管理暂行规定》的通知(国保发[998]1号)，所有接入系统的计算机设备都应该安装防病毒产品，防病毒软件必须是国家有关部门或获得过国际专业组织认证，经过实际应用后获得市场认定的计算机及网络系统防病毒软件。
13.4.5 根据国家颁布的《计算机软件保护条例》，商业软件的购买和使用应该有合法的授权。
13.4.7 参照《计算机软件测试文档编制规范》GB9386的标准和《软件工程 产品评价》GB18905.6的指导性文件，测试是软件生存周期中一个独立的关键阶段，也是保证软件质量的重要手段，可以通过对软件测试文档的验收来评价软件产品的工作质量。
13.4.11 结合本行业控制的主要生产要求，本款列出了加热炉过程计算机的主要应用功能。
13.4.12 不同的加热炉工程可能有不同的数学模型，但是模型的目标对象只有加热钢坯和加热炉本体两个。用户可以根据不同工程的控制要求，灵活决定是否需要数学模型。
13.4.13 根据《信息技术 软件生存周期过程》GB8566的框架体系，结合我国和国际上钢铁厂加热炉过程控制系统的开发现状，对软件开发和服务的过程和交付文档进行了剪裁。

14 电讯系统

14.1 一般规定

14.1.1 本规范的加热炉电讯系统特指炉用高温工业电视系统，加热炉工程的其它电讯设施，是指加热炉区域的电讯系统、有线对讲系统、入炉出炉辊道工业电视系统以及加热炉区域的火灾自动报警系统等，这些系统与工厂设计密切相关，不包含在加热炉工程质量验收的范围内。
14.1.3 系统工程验收由建设单位组织，设计单位、施工单位（或系统集成单位）、监理/项目管理单位应参加验收。
应组成验收组进行系统验收，验收程序可按以下步骤进行：
—— 听取设计单位、施工单位、供应商、监理/项目管理单位的汇报；
—— 对工程文件进行审查；
—— 对系统功能进行验收；
—— 对系统设备进行核查；
—— 对施工质量进行检查；
—— 对系统工程进行综合评审，作出评审结论。
—— 对系统建设中存在的主要问题提出整改意见和建议。

14.3 现场开箱验收

本条对设备现场开箱验收的检查项目和检查方法作了明确要求。

14.4 安装验收

14.4.1 正式验收前，设计、施工和监理/项目管理单位应报送相应的验收文件，包括：
——设计单位报送文件
设计图纸，包括系统原理图、平面位置图、布线图、设备材料清单(含正常运行所必须的备品备件清单) 等；
系统建设过程中发生的设计变更材料。
—— 供应商报送文件
供货合同(必要时附带招标文件、投标文件等)；
系统建设过程中发生的工程变更资料；
设备到货验收文件；
调试报告和调试记录；
试运行报告；
竣工报告；
系统检测报告；
人员培训报告(含培训教材及结果)；
系统使用说明书。
—— 监理/项目管理单位报送文件
初验报告；
监理/项目管理报告。
试运行后系统运行稳定，技术培训达到预定目标，提交竣工报告并按规定报送验收文件后，方可开展验收工作。

14.5 调试验收

本条对炉用高温工业电视系统的系统功能及其验收方法等作了明确的要求。

14.6 系统文档资料验收及系统验收报告

14.6.3 系统验收报告应从资料审查、技术验收、施工验收等三方面给出验收结论。验收结论分通过、 基本通过和不通过三种。
1） 对照验收判据，技术验收、施工验收和资料审查结果均为优良、经试运行达到设计任务书或合同要求并符合相关标准者，判为通过。即：系统功能和资料交付全部符合要求，且图像评定等级大于等于4级，判为通过。
2） 验收中出现个别项目达不到规定要求但不影响使用，图像评定等级大于等于4级，但达不到1）条款的要求的，判定为基本通过（也称“允许”）。
3） 有下列情形之一的，判定为不通过：
图像评定等级小于4级的；
技术质量对照正式设计方案有较严重缺陷，不能满足设计或合同要求，或者重要指标达不到相关标准规定的。

15 性能考核

15.1 一般规定

15.1.1 性能考核是对加热炉整体性能进行检验，是加热炉工程质量核心的内容，因而是十分重要的。

15.2 加热炉小时产量

15.2.1 该条款适用于推钢式加热炉、步进梁式加热炉、步进底式加热炉、环形加热炉和车底式加热炉的产量考核。
产量考核时，对于连续式，加热炉考核时间一般为6小时，以选其中连续4小时进行能力评价。对于间歇式加热炉，考核时间为一个生产周期，包括装出料时间和在炉时间。
产量考核时，出料温度以在出料时用高温计实测坯料温度为准。
坯料重量以在入炉前用电子秤实测重量为准。
轧机停轧的时间应和非加热炉本身原因造成的延误时间应从炉子考核时间中扣除。为了减少轧机停轧对测试的影响，加热炉宜正常出料，出炉的坯料可以通过返回辊道回到板坯库。
由于加热炉实际生产时小时产量受很多因素影响，变化较大，加热炉小时产量用额定产量作为考核标准是合理的。如果考核中有非标准短尺坯料，加热能力应折算成标准坯计算。折算办法如下：
P折＝P实×L标/L实
L实：实际装炉坯料长度；
L标：标准坯料长度或合同坯料长度
P实：实际炉子小时产量
P折：折算炉子小时产量
考虑到考核期间轧制出来产品的销售问题，考核时间在合同双方商定后，可稍作减小。

15.3 加热炉出钢温度

15.3.1 该条款适用于推钢式加热炉、步进梁式加热炉、步进底式加热炉、环形加热炉和车底式加热炉的出钢温度考核。
考核时间与产量考核一致。
出料温度考核应达到所要求的考核产量。

15.4 坯料断面温差

15.4.1 该条款适用于推钢式加热炉、步进梁式加热炉、步进底式加热炉、环形加热炉。对于车底炉由于成本的原因，没有坯料断面温差测试数据，现在暂不能给出考核标准，但可以和加热炉用户进行商定。
热电偶的选型必须满足测试要求，热电偶必须固定牢靠，以免影响温度测量精度。
考核时，至少选定1个典型断面来考核坯料断面温差。对于推钢式加热炉、步进梁式加热炉、步进底式加热炉，T1、T2、T3位于相邻固定梁和活动量之间的断面上三点，该断面不在任何水梁上方，离坯料头部的距离不小于坯料厚度2倍。对于环形加热炉，T1、T2、T3选取位置离坯料头部位置不小于坯料直径2倍，T1、T2、T3分别是上表面点、中心点和小表面点。
考核时，需要达到稳定生产条件，炉温制度要保持稳定。为了避免温度制度波动给坯料断面温度测量带来影响，一般是在产量考试开始2～3h后，再装入考核坯料。

15.5 水梁黑印

15.5.1 该条款适用于推钢式板坯加热炉、步进梁式板坯加热炉。推钢式方坯加热炉和步进梁式方坯加热炉用于棒线材轧机，由于轧制升温大，黑印表现不明显，所以这种加热炉进行黑印考核意义不大。
考核时，需要达到稳定生产条件，炉温制度要保持稳定。
考核时，适当提高均热段下部和最后一个加热段下部炉膛的供热量，可消除部分黑印。
15.5.2 如图15.5.2所示，图中波谷对应炉内水梁的位置，波峰对应相邻水梁中间点位置。
A’、F’不应被定义为黑印温差，是由于钢板头部和尾部在炉内受到炉温、侧墙辐射的影响、在炉外受到端部冷却的影响大，形成端部效应，与水梁黑印无关。B’、C’、D’、E’是由于收到偶然因素造成的，形成温度突然跃升，该局部跳动值应该消除掉。
对于步进梁式厚板加热炉，水梁黑印一般取中间的波峰和波谷温度差。两边的波峰受中部炉温的影响大，不能真实反映水梁黑印值。

15.6 坯料长度方向温差

15.6.1 该条款适用于推钢式板坯加热炉、步进梁式板坯加热炉。
15.6.2 黑印曲线上波峰对应炉内坯料相邻水梁中间点位置的温度，所以选择曲线上波峰最大差值作为坯料长度方向温差。

15.7 额定单耗

15.7.1 该条款适用于推钢式加热炉、步进梁式加热炉、步进底式加热炉、环形加热炉和车底式加热炉的单耗考核，并同产量考核一同进行。
考核期间，煤气热值应保持稳定燃料的低发热值允许偏差为±5%。
考核期间，煤气煤气总管接点处压力应保持稳定，允许偏差为±10%。
考核期间，空气过剩系数应尽可能低，空气过剩系数每增加0.1，炉子的单耗会相应增加8~10kcal/kg。
考核期间，掺冷风机宜处于关闭状态，否则会降低空气预热温度，影响单耗值。
考核期间，炉压宜控制在5～15Pa的范围内，要保持炉门处于关闭状态，尽可能避免冒火和吸冷风。
考核期间，炉温制度要合适，在保证出钢温度、出料温差和黑印满足工艺要求的前提下，炉温设定值应尽可能低，这样对单耗降低有好处。

15.8 氧化烧损率

15.8.1 该条款适用于推钢式加热炉、步进梁式加热炉、步进底式加热炉和环形加热炉的氧化烧损考核，并同产量考核一同进行。
考核期间，空气过剩系数应尽可能低。均热段空气过剩系数宜小一些，加热段空气过剩系数可以大一些。
考核期间，炉压宜控制在5～15Pa的范围内，要保持炉门处于关闭状态，尽可能避免炉头吸冷风。
考核期间，炉温制度要合适，在保证出钢温度、出料温差和黑印的前提下，炉温设定值应尽可能低。
考核期间，用作氧化烧损坯料的在炉时间宜和额定产量下的坯料在炉时间一致。

15.9 炉壳表面温度

15.9.1 该条款适用于推钢式加热炉、步进梁式加热炉、步进底式加热炉、环形加热炉和车底式加热炉的炉壳表面温度考核，并同产量考核一同进行。

15.10 NOx排放

15.10.1 该条款适用于推钢式加热炉、步进梁式加热炉、步进底式加热炉、环形加热炉和车底式加热炉的污染物NOx考核，并同产量考核一同进行。
NOx是指一定炉内O₂浓度下生产的，排放浓度必须表面氧浓度，不同浓度的转化公式如下：
C=Cs *（21-On）/（21-Os）
式中：C----NOx浓度
On---每个设施的残留氧量 %
Os---烟气中的含氧量 %
Cs---实测的NOx的浓度 mg/Nm³
如NOx量是240mg/Nm³，是在废气中含氧11%的条件下，换算成3%含氧量时，即C=240*（21-3）/（21-11）=1.8*240=432 mg/Nm³。
大气中有7种NOx：N₂O；NO；NO₂；NO₃；N₂O₃，N₂O₄；N₂O₅统称NOx，还有二种NOx的水化物，即 HNO₂；HNO₃，从炉内生成NOx在大气中主要以NO₂形式存在，为了简便起见，NOx的分子量取46，1ppm的NOx的质量约为2.053mg。

15.11 风机噪声

15.11.1 风机若放置在风机房中，风机噪声的测量点在水平位置上应位于风机房外1m，在高度上应离地面约1m。若没有设置风机房，测量点的位置应满足《风机和罗茨风机噪声测量方法》GB/T2888的相关规定。

16 安全与环保

16.1 安全规定

16.1 加热炉的设计、施工及运行必须充分考虑人身、设备、设施的安全，配套相应的防护措施。
16.1.1 主要是涉及对加热炉地基基础的防震处理。
16.1.5 目前大中型钢铁企业的加热炉主要是以煤气为燃料的加热炉，少量燃油加热炉，燃油、燃气都属于易燃易爆品，因此加热炉的设计必须严格遵守与防火、防爆有关的现行国家标准与行业标准，并且要加强炉区一氧化碳的检测与超浓度报警，防止煤气泄露与中毒。
16.1.6 空气、煤气双蓄热的蓄热式加热炉，分空气侧与煤气侧设置两套强制排烟系统，主要是防止换向时空气侧排烟管路与煤气侧排烟管路中残留的空气与煤气混合爆炸。
16.1.9 对汽包水位加强监控，防止水位超低，是保证汽化冷却的加热炉正常运行的重要保障。
16.1.11 事故安全用水由加热炉专业提出需求，给排水专业负责配置。事故安全用水的用量应保证加热炉支撑梁等处于高温条件下运行的水冷却构件在突然断水情况下能支撑到加热炉快速降温至安全状态。
16.1.12 热炉炉区设备的供电应分别从两座不同的变电站引两路电源至加热炉去，且互为备用。对于汽化冷却系统、控制室、计算机房等重要设备、设施应考虑应急事故电源。
16.1.13 加热炉区域爬梯、防护栏杆、平台与通道应根据不同的需求与载荷需求合理设计、配置，保证操作方便、使用安全。
16.1.15 在通风不良的地方，氮气的泄露与积聚会造成操作人员的窒息。

16.2 环境保护

16.2 主要涉及大气污染物排放、噪声控制，同时应加强加热炉的节能减排工作，减少温室气体的排放。
16.2.1 加热炉大气污染物的排放标准及排放设施的设计应符合《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078的有关规定。
16.2.2 加热炉含有有害物的废水的排放应符合《钢铁厂水污染物排放标准》GB13456的有关规定。
16.2.3 加热炉烟囱（或排气口）的出口高度除应满足抽力要求外，还应考虑对周围环境的影响。
16.2.4 《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87规定，生产车间及作业场所（每天连续接触噪音8小时）的噪声值标准为90dB。《工业企业噪声卫生标准》规定，工业企业的生产车间和作业场所的工作地点的噪声标准为85dB，现有工业企业经过努力暂时达不到标准时可适当放宽，但不得超过90dB。